擠壓工藝對氧化著色的影響主要是模具設(shè)計，擠壓溫度，擠壓速度和冷卻方式對擠壓型材表面狀態(tài)和均勻性的影響。模具設(shè)計應(yīng)使進料完全混合，否則可能出現(xiàn)明亮（暗）帶缺陷，并且可能在同一輪廓上發(fā)生分色; 同時，型材表面上的模具狀態(tài)和擠出圖案也影響氧化著色。擠壓溫度，速度，冷卻鋁型材雙速輸送線方法和冷卻時間不同，使得型材結(jié)構(gòu)不均勻，并且還會發(fā)生色差。

陽極氧化對電解著色的色差有很重要的影響，特別是在垂直氧化生產(chǎn)線的生產(chǎn)過程中。垂直氧化槽深7.5米。上部和下部浴槽易于產(chǎn)生溫差，溫度對陽極氧化很重要。溫度的影響很大，氧化膜在氧化膜上的溶解增強，并且多孔陽極氧化膜表面的孔徑增加。相反，多孔陽極氧化膜表面的孔徑小。另外，溫度高，陽極氧化膜的孔隙率高，反之亦然。電解著色主要是電化學還原氧化膜孔隙中阻擋層表面上著色液的金屬離子，因此，著色液體中的金屬離子沉積在陽極氧化膜的孔的底部，以散射入射光。出現(xiàn)不同的顏色，微孔中沉積的物質(zhì)越多，顏色越深。在相同的電量下，相同量的金屬或金屬化合物沉積在高溫和低溫部件上。對于具有高孔隙率和大表面孔徑的部件，每孔的平均沉積物很小，因此顏色相對較淺，反之亦然，導(dǎo)致兩種顏色的著色材料。在陽極氧化過程中，導(dǎo)電性對氧化膜有影響，這也引起著色材料的色差。這個問題主要是由水平生產(chǎn)線造成的，主要是由于氧化后氧化材料不在上排。緊密性導(dǎo)致各個材料導(dǎo)電性差，使得氧化膜相對不同，并且在著色后，發(fā)生色差。

電解著色過程可以直接反應(yīng)色差問題。電解著色液的電流分布能力對著色材料的均勻著色具有決定性的影響。一旦電流分布不均勻，就會引起明顯的色差。電解液的電流分布能力主要與電解液的電導(dǎo)率和極化有關(guān)。著色液含有一定量的導(dǎo)電鹽，主要用于提高著色液的導(dǎo)電性。當未及時添加導(dǎo)電鹽時，導(dǎo)電性降低，并且電流分布能力降低，這導(dǎo)致色差。另外，著色液中的添加劑會產(chǎn)生特征吸附，從而增加了極化程度。如果物質(zhì)過量消耗，電解質(zhì)的極化將會降低，電流分布能力會降低，并會引起彩色電磁感應(yīng)鋁棒加熱爐。。在實際生產(chǎn)中，不僅要改善浴液的導(dǎo)電性，而且導(dǎo)電棒和銅座還具有良好的導(dǎo)電性。導(dǎo)電性差可能導(dǎo)致電源線的不均勻分布并導(dǎo)致色差。不僅要改善浴液的導(dǎo)電性，而且導(dǎo)電棒和銅座還具有良好的導(dǎo)電性。導(dǎo)電性差可能導(dǎo)致電源線的不均勻分布并導(dǎo)致色差。不僅要改善浴液的導(dǎo)電性，而且導(dǎo)電棒和銅座還具有良好的導(dǎo)電性。導(dǎo)電性差可能導(dǎo)致電源線的不均勻分布并導(dǎo)致色差。