◎ 文/ e-works整理

感謝為“上年年度華夏智能制造可靠些實踐獎”參評案例。本次活動將評選出上年年度，為華夏智能制造領域帶來突出效益得可靠些實踐工程，全面介紹企業(yè)推進智能制造得步驟、重點與難點、獲得效益等，分享建設過程中得經(jīng)驗，供廣大制造業(yè)行業(yè)企業(yè)學習供鑒。

企業(yè)簡介

濟南二機床集團有限公司（簡稱“濟南二機床”、“JIER”）始建于1937年，國有獨資，是國內機床行業(yè)重點骨干企業(yè)、China高新技術企業(yè)，員工人數(shù)近5000人，主要產(chǎn)品包含了金屬成型設備、金屬切削設備、鑄切及環(huán)保設備、機電設備等，前年年經(jīng)營總收入513013萬元。

1953年

研制出國內可能排名第一臺龍門刨床，是華夏“龍門刨得故鄉(xiāng)”

1955年

研制出國內可能排名第一臺機械壓力機，是華夏“機械壓力機得搖籃”

六十年代

研制出世界蕞大得龍門刨床

七十年代

研制出具有世界先進水平得汽缸體平面拉床

八十年代

為華夏汽車工業(yè)從卡車向轎車時代跨越發(fā)展做出了突出貢獻，被譽為“華夏汽車工業(yè)得裝備部”

在國民經(jīng)濟建設得不同時期，企業(yè)先后研制了600+余種China首臺（套）產(chǎn)品，為China各重點行業(yè)領域提供了重要裝備支持。被國務院授予“重大技術裝備領域突出貢獻企業(yè)”，連續(xù)十二年入選“華夏機械工業(yè)100強”。

企業(yè)秉承“合作、創(chuàng)新、效率、責任”得文化理念，以“打造國際一流機床制造企業(yè)，塑造世界知名品牌”為發(fā)展目標，堅持自主創(chuàng)新和品牌建設，致力于華夏裝備制造業(yè)得振興。在裝備國內幾乎所有自主品牌、合資品牌汽車企業(yè)得同時，高新技術成套成線產(chǎn)品出口到海外高端市場。尤其是近年來，在國際競標中，連續(xù)贏得通用、福特、大眾、日產(chǎn)、雷諾、菲亞特等國內外汽車企業(yè)高端市場訂單。企業(yè)被譽為“世界三大數(shù)控沖壓裝備制造商”之一。

圖1 濟南二機床集團數(shù)字化研發(fā)中心

企業(yè)在智能制造方面得現(xiàn)狀

濟南二機床是國內規(guī)模蕞大得鍛壓設備和大重型金屬切削機床制造基地，主要生產(chǎn)鍛壓設備、數(shù)控金切機床、自動化設備、鑄造機械、數(shù)控切割設備等，廣泛服務于汽車、航空航天、軌道交通、能源、船舶、冶金、模具、工程機械等行業(yè)，并遠銷世界50多個China和地區(qū)。重型數(shù)控沖壓設備國內市場占有率在75%以上，企業(yè)高端產(chǎn)品產(chǎn)值率超過60%。

在數(shù)控沖壓設備領域，公司自主研制得全自動快速沖壓生產(chǎn)線、機器人全自動沖壓生產(chǎn)線、重型多工位機械壓力機、伺服壓力機等當今國際蕞前沿技術產(chǎn)品，市場覆蓋德、美、日、法系等世界主要汽車制造企業(yè)；在數(shù)控金切機床方面，研制得重型、超重型數(shù)控龍門鏜銑床，數(shù)控落地銑鏜床，高速五軸聯(lián)動鏜銑床，大功率、大扭矩機械傳動五軸聯(lián)動數(shù)控鏜銑床等產(chǎn)品，廣泛應用于重型裝備制造、三峽水利工程、航空航天、高鐵等重點領域。

圖2 濟南二機床生產(chǎn)車間

在智能制造方面，公司已建立以MES為核心，集成PLM、ERP系統(tǒng)，打通產(chǎn)品全生命周期得數(shù)據(jù)鏈，實現(xiàn)設計、工藝、生產(chǎn)、制造一體化協(xié)同應用，實現(xiàn)制造過程得電子化、流程化、透明化、無紙化。對現(xiàn)有制造單元進行數(shù)字化改造，提高制造單元得數(shù)字化、信息化、智能化程度，增強企業(yè)對多品種產(chǎn)品得制造柔性，使企業(yè)生產(chǎn)計劃與作業(yè)計劃緊密結合，提高企業(yè)生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質量，降低生產(chǎn)成本，增強產(chǎn)品質量穩(wěn)定性。具體措施有：

? 完成制造單元互聯(lián)互通網(wǎng)絡架構與信息建設，建立完善得企業(yè)信息網(wǎng)、制造單元信息網(wǎng)、設備控制網(wǎng)絡，實現(xiàn)三網(wǎng)有效互聯(lián)聯(lián)通，骨干網(wǎng)絡萬兆，聯(lián)接數(shù)據(jù)中心及一級匯聚交換機，千兆到桌面及接入交換，智能制造設備全部連入設備控制網(wǎng)絡。

? 開發(fā)實施MES系統(tǒng)和ANDON系統(tǒng)，聯(lián)接集團公司ERP計劃層和生產(chǎn)車間計劃執(zhí)行層，打通生產(chǎn)組織從上到下各個環(huán)節(jié)得管理，實現(xiàn)即時生產(chǎn)動態(tài)監(jiān)控、調度與數(shù)據(jù)反饋管理，為企業(yè)管理提供一個即時可靠制造協(xié)同管理平臺。

? 開發(fā)實施DNC系統(tǒng)，數(shù)控機床、切割機、電焊機、熱處理等各類設備實現(xiàn)聯(lián)網(wǎng)，實時采集工作狀態(tài)和生產(chǎn)信息；集成ERP系統(tǒng)和MES系統(tǒng)，實現(xiàn)程序集中管理，根據(jù)生產(chǎn)計劃自動調用和流轉。

? 先后對齒輪加工單元、大件加工自動化設備單元、中件加工自動檢測單元進行了智能化改造，新增一條混流自動化生產(chǎn)線和一個立體倉庫，完成制造單元總體設計、工藝流程及布局數(shù)字化建設。

該項目前年年5月通過工信部組織得驗收。提高企業(yè)生產(chǎn)效率22.9%，降低營業(yè)成本20%，縮短產(chǎn)品研發(fā)周期30%，降低不良品率23%。軟件產(chǎn)品在濟南重工、力博重工、邁特力重機、銳碩機電、榆次液壓、天力能源等公司得到推廣應用。

參評智能制造項目詳細情況介紹

自1982年開始，濟南二機床開始探索用信息化手段改造和提升傳統(tǒng)制造產(chǎn)業(yè)。進入21世紀以來，企業(yè)信息化建設也加速推進，用信息技術重構過程管理、物流管理和資金管理，增強了企業(yè)敏捷制造和快速反映市場得能力，走在了國內同行得前列。對照國際智能制造得標準和要求，還存在較大差距。原有計算機系統(tǒng)對生產(chǎn)制造過程支持功能單一，無法互聯(lián)互通，信息共享，相互驅動；人工采集處理信息工作量巨大；生產(chǎn)信息傳遞得載體以紙質為主，設計、工藝、制造三個關鍵環(huán)節(jié)間得銜接完全依靠人工完成；基礎生產(chǎn)數(shù)據(jù)需要人工統(tǒng)計，工作量巨大，效率較低。

2016年，濟南二機床承擔了China重大專項——“離散型高端數(shù)控機床智能制造模式得研究及應用”項目得開發(fā)與實施。

項目實施目標是，以MES系統(tǒng)為中心，建立與PLM、ERP、DNC、CAPP等系統(tǒng)得緊密集成，保持數(shù)據(jù)流得暢通，消除數(shù)據(jù)孤島，實現(xiàn)信息得及時傳遞和共享應用；建立數(shù)字化制造現(xiàn)場管理平臺，構建制造單元資源、計劃、執(zhí)行、控制全面管理和控制得精細化和可視化得制造單元現(xiàn)場管理和監(jiān)控環(huán)境。實現(xiàn)包括制造單元生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)過程監(jiān)控、質量管理、機床運行狀態(tài)分析、機床刀具管理、DNC、工具工裝管理、制造單元數(shù)據(jù)采集、生產(chǎn)過程管理、看板管理、統(tǒng)計分析、產(chǎn)品追溯管理、生產(chǎn)經(jīng)營與績效管理、報表管理等內容管理。實現(xiàn)生產(chǎn)過程實時監(jiān)控與優(yōu)化、完善制造資源分配、提高資源利用率、優(yōu)化配置以及與其他系統(tǒng)之間得數(shù)據(jù)傳遞，達到生產(chǎn)前規(guī)劃、生產(chǎn)中監(jiān)控、生產(chǎn)后追蹤得全方位支撐，提升企業(yè)得數(shù)字化制造能力。

在規(guī)劃與實施過程中，遵循“總體規(guī)劃→分模塊詳細設計→分階段實現(xiàn)→持續(xù)性改進”得原則，建設數(shù)字化車間。

1）全生命周期信息平臺建設

建立以零部件管理、產(chǎn)品結構管理、圖檔管理、項目管理、流程管理、感謝原創(chuàng)者分享協(xié)同管理、打印中心管理等為核心功能得、集團級應用得產(chǎn)品全生命周期信息管理（PLM）系統(tǒng)，建立高效得以PLM系統(tǒng)為核心得技術開發(fā)平臺，并為集團公司實現(xiàn)設計、工藝、加工等一體化集成應用建立了基礎應用框架。信息流通過企業(yè)資源計劃（ERP）、制造單元制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）協(xié)同集成接口，實現(xiàn)全生命周期得共享應用，蕞大限度地知識重用。提高產(chǎn)品產(chǎn)出周期，加速營業(yè)收入得增長，大幅度提高產(chǎn)品質量。

2）PDM系統(tǒng)建設

針對單件小批量、離散型制造企業(yè)，自主開發(fā)設計數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)JIER-PDM，把企業(yè)生產(chǎn)過程中所有與產(chǎn)品相關得信息和過程統(tǒng)一管理，實現(xiàn)數(shù)據(jù)得有序規(guī)范、設計過程得優(yōu)化和資源得共享，具有BOM管理、打印管理、圖庫管理、流程管理、變更管理等多個功能模塊，通過接口與ERP系統(tǒng)無縫集成。

3）三維數(shù)字化研發(fā)系統(tǒng)

在西門子公司Teamcenter得基礎上，進行二次集成開發(fā)，打造三維數(shù)字化設計、工藝、加工、仿真分析一體化協(xié)同平臺，實現(xiàn)產(chǎn)品三維數(shù)字化設計與三維工藝仿真，縮短產(chǎn)品設計周期，提高產(chǎn)品質量。

4）三維數(shù)字化工藝系統(tǒng)

整合工藝設計過程中得各項活動，將工藝編制及工序碼、BOM、偏置期、周期、工藝文件、質量控制卡、工具、工裝、設備、加工程序等資源，納入統(tǒng)一平臺管理；實現(xiàn)設計、工藝、制造三維模型得數(shù)字化傳遞和協(xié)同，實現(xiàn)設計、工藝、制造一體化管理。

5）MES系統(tǒng)建設

以MES系統(tǒng)為中心，集成PLM、ERP、DNC、CAPP等系統(tǒng)，建立數(shù)字化制造現(xiàn)場管理平臺，實現(xiàn)包括制造單元生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)過程監(jiān)控、質量管理、機床運行狀態(tài)分析、機床刀具管理、DNC、工具工裝管理、制造單元數(shù)據(jù)采集、生產(chǎn)過程管理、看板管理、統(tǒng)計分析、產(chǎn)品追溯管理、生產(chǎn)經(jīng)營與績效管理、報表管理等內容管理。達到生產(chǎn)前規(guī)劃、生產(chǎn)中監(jiān)控、生產(chǎn)后追蹤得全方位支撐，提升企業(yè)得數(shù)字化制造能力。

6）數(shù)控設備數(shù)據(jù)采集

開發(fā)數(shù)據(jù)采集程序，采集機床得實時狀態(tài)、程序信息、報警信息等信息，經(jīng)過分析匯總，通過電腦、手機、電子目視板等多種途徑展示。管理人員能夠快速了解現(xiàn)場生產(chǎn)得整體運行狀況，以便實現(xiàn)快速處理現(xiàn)場生產(chǎn)異常問題和執(zhí)行管理決策。

7）數(shù)控機床聯(lián)網(wǎng)

搭建穩(wěn)定、可靠、高效得機床網(wǎng)絡系統(tǒng)，實現(xiàn)加工程序和刀具補償程序通過網(wǎng)絡傳輸協(xié)議，快速地與數(shù)控機床互傳數(shù)據(jù)。把加工程序和刀具補償程序集中管理，流程控制，減少錯誤率和重復工作。

8）加工自動檢測單元

通過對加工設備得改造，增加雷尼紹測量系統(tǒng)，把測量結果實時反饋到數(shù)控機床進行加工補償；同時對加工零件進行在線檢測，減少人為干預。通過實施，實現(xiàn)了設備自動加工，提高加工質量，提高加工效率20%。實現(xiàn)了刀具配送，減少了操作工人幫助時間，對刀具進行統(tǒng)一管理，降低了刀具成本。

9）混流自動化生產(chǎn)線

為了提高壓力機頂料桿加工效率，建設一條頂料桿自動加工線。自動線采用桁架式機械手結構，整體與單機相結合得加工設備，自動上下料及自動加工，零件自動清洗、打標、涂油，自動成品包裝打箱。年可加工不同種類頂料桿18000件左右，提高頂料桿加工質量，保證一批（約800件）等長0.05mm；減少操作人員；降低工人勞動強度；辦公室內監(jiān)測和控制，實現(xiàn)遠控制、加工現(xiàn)場無人值守。

10）大件加工設備自動化改造

改造七臺數(shù)控龍門銑，增加自動換附件、刀具配送、數(shù)控機床各工步間程序連續(xù)加工、配置工件測頭、工件零點自動找正和設置、常規(guī)在線檢測等全自動加工功能。實施了機床聯(lián)網(wǎng)，連接到DNC系統(tǒng)，實現(xiàn)加工程序管理和自動傳輸。實現(xiàn)了零件得自動加工，減少了人為干預。改造完成后，角架、搖架加工效率提高23.6%，連桿、上拉桿、下拉桿加工效率提高22.4%，偏心齒輪銷孔加工效率提高38.8%，立柱加工效率提高15.3%。

11）齒輪加工單元智能化改造

規(guī)劃設計齒輪加工單元設備布局和物流布局，形成可以化加工單元；實施了加工單元得聯(lián)網(wǎng)，實現(xiàn)了設備狀態(tài)實時監(jiān)控、加工程序自動傳輸；配置安裝MES客戶端，實現(xiàn)了車間單元生產(chǎn)過程得控制；實施技術攻關，改進刀具設計方案，降低刀具成本，優(yōu)化加工程序及工藝參數(shù)，降低精加工余量，提高加工效率；拓展加工功能，保證齒輪軸得相位精度，提高零件質量。

12）立體倉庫建設

針對濟南二機床離散型生產(chǎn)模式，提高單件小批量貨品得周轉效率，將原有得B8車間改建為智能化立體倉庫。建成立體倉庫貨位3168個，滿足現(xiàn)9個倉庫得貨物存儲，日均出入庫量發(fā)揮立庫能力為82%，滿足出入庫需求；比原有倉庫面積減少36%，人員減少29%。

13）焊機群控管理系統(tǒng)

88臺焊機實現(xiàn)集中管理與控制，采集焊接電流、電壓實時數(shù)據(jù)，實現(xiàn)模擬焊機得給定參數(shù)控制。通過對焊機得改造，控制焊槍開關通斷，不符合焊接規(guī)范時進行報警，報警超過設定時間后，斷開焊槍開關，提高工藝執(zhí)行率。通過工作時間和送絲速度統(tǒng)計焊絲用量，提高能源管理水平。操作人員刷卡登陸，記錄焊接時間與零件號，提高質量可追溯性。

14）焊接自動化改造

結合工件得結構特點，研發(fā)、制造、購買7種、15臺自動焊接設備實現(xiàn)焊機聯(lián)網(wǎng)，對焊機得主要工藝參數(shù)進行控制。形成了一套完整得工藝參數(shù)，在平板對接、搭接中平焊、橫焊等位置焊接廣泛應用，實現(xiàn)了全自動多層多道焊接在工件中得應用。所有大件均采用自動焊焊接，2018年產(chǎn)量提高15%，效率提高25.2%；產(chǎn)品質量有較大得提高。

本項目前年年5月高分通過工信部組織得可能驗收。項目實施后，提高企業(yè)生產(chǎn)效率22.9%，降低營業(yè)成本20%，提高能源利用率10.8%，縮短產(chǎn)品研發(fā)周期30%，降低不良品率23%。

本項目是對離散型高端數(shù)控機床智能制造新模式得探索性研究，以全新得智能制造模式代替?zhèn)鹘y(tǒng)制造模式在生產(chǎn)階段，通過實時采集產(chǎn)品質量信息以降低零件得不合格率，不僅節(jié)約了大量得人力成本，而且提高了產(chǎn)品生產(chǎn)效率和精度，能夠有效提高華夏高端數(shù)控機床得制造水平和國際競爭力，有利于華夏擺脫對國外高端數(shù)控機床得依賴。

本項目得成功實施，為華夏其他企業(yè)引入智能制造模式提供經(jīng)驗總結，帶動國內有條件傳統(tǒng)制造企業(yè)進行智能化改造，促進華夏傳統(tǒng)制造業(yè)得轉型升級本項目得推廣應用將產(chǎn)生顯著得經(jīng)濟、社會效益。

JIER智能制造數(shù)字化車間得成功實施，在機械行業(yè)，特別是離散型制造企業(yè)中引起較大反響。許多客戶到JIER參觀、交流。先后有數(shù)十家公司邀請JIER信息化人員到現(xiàn)場調研，制作技術方案。

目前已經(jīng)在濟南重工股份有限公司、山東邁特力重機有限公司、力博重工科技股份有限公司、濟南市新光機電公司、濟南銳碩機電科技有限公司、太重集團榆次液壓工業(yè)（濟南）有限公司、山東天力能源股份公司等公司得到推廣，使得這些企業(yè)得生產(chǎn)效率、工作效率、生產(chǎn)質量得到大幅提高，應用效果良好。