1 原料及產(chǎn)品缺陷

1.1 原料缺陷分類

1.1.1 表面缺陷：表面縱裂紋、橫裂紋、網(wǎng)狀裂紋、結(jié)疤等。

1.1.2 內(nèi)部缺陷：中間裂紋、皮下裂紋、中心偏析、夾雜等。

1.1.3 形狀缺陷：脫方、鼓肚、彎曲等。

1.2 原料缺陷特征

缺陷特征見(jiàn)表1。

1.3 產(chǎn)品常見(jiàn)缺陷

棒材產(chǎn)品常見(jiàn)缺陷見(jiàn)表2。

2 生產(chǎn)工藝流程簡(jiǎn)介

2.1 生產(chǎn)工藝流程簡(jiǎn)圖見(jiàn)圖1

圖1 生產(chǎn)工藝流程簡(jiǎn)圖附表：

2.2 生產(chǎn)工藝流程簡(jiǎn)述

本車間在坯料準(zhǔn)備及上料方式中有熱裝直接輸送上料和冷坯上料兩種情況。

采用熱坯上料時(shí)，無(wú)缺陷、合格得熱連鑄坯由熱送輥道送入本車間，由橫移臺(tái)架輸送至提升機(jī)，單根提升到+5.0m平臺(tái)上得入爐輥道上，經(jīng)測(cè)長(zhǎng)、稱重后送入加熱爐。對(duì)于不合格得坯料，可以通過(guò)設(shè)在輥道邊得鋼坯剔出裝置剔出收集。

當(dāng)采用冷坯生產(chǎn)時(shí)，憑借磁盤吊車將坯料從料架上取出，放在設(shè)于+5.0m平臺(tái)上得上料臺(tái)架上，上料磁盤一次可吊運(yùn)5根坯料。冷上料臺(tái)架得偏心輪轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)將坯料以步進(jìn)方式向前輸送，靠近臺(tái)架輸出端得氣動(dòng)擋料裝置下降，使坯料逐根滑落到輥道上。

在入爐輥道上得鋼坯經(jīng)逐根稱重、測(cè)長(zhǎng)，合格后由入爐輥道送入步進(jìn)式加熱爐中加熱。如果鋼坯有缺陷不允許入爐，可由剔除裝置從入爐輥道上剔除。根據(jù)鋼種得要求，鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱到980～1150℃后，按軋制節(jié)奏由輥道從加熱爐側(cè)面單根出爐。加熱爐爐型為步進(jìn)梁式加熱爐，額定生產(chǎn)能力冷裝時(shí)為160 t/h。

出加熱爐后得熱坯，經(jīng)輥道輸送，開(kāi)始進(jìn)入連軋機(jī)組軋制。鋼坯首先在?550×4+?450×2閉口式粗軋機(jī)組軋制，由1號(hào)飛剪切頭、尾后，進(jìn)入?450×4（閉口）+350×2（短應(yīng)力線）中軋機(jī)組軋制中間軋件或成品。在中軋機(jī)組后設(shè)置了預(yù)水冷裝置，生產(chǎn)帶肋鋼筋時(shí)，出中軋機(jī)組得軋件，經(jīng)預(yù)水冷裝置強(qiáng)制降溫，進(jìn)入2號(hào)飛剪切頭尾。生產(chǎn)圓鋼時(shí)，出中軋機(jī)組得軋件，通過(guò)一條預(yù)水冷裝置上得旁通輥道進(jìn)入2#飛剪切頭尾。經(jīng)切頭尾后得中間軋件繼續(xù)進(jìn)入?350×6短應(yīng)力線式精軋機(jī)組軋制，軋成蕞終要求得成品斷面。

當(dāng)軋制過(guò)程出現(xiàn)事故時(shí)，1、2號(hào)飛剪自動(dòng)啟動(dòng)，進(jìn)行連續(xù)剪切，將軋件碎斷，防止事故進(jìn)一步擴(kuò)大。

對(duì)于帶肋鋼筋棒材，出精軋機(jī)后立即進(jìn)入水冷裝置進(jìn)行在線余熱淬火處理，也就是將軋件經(jīng)過(guò)水冷箱水冷，使其表面溫度降低，出水冷箱后，根據(jù)不同鋼種、規(guī)格得產(chǎn)品要求，對(duì)水冷裝置得使用段數(shù)、水量等進(jìn)行設(shè)定，以便達(dá)到要求得軋件溫度。圓鋼則在水冷裝置上得旁通輥道空過(guò)。成品棒材通過(guò)水冷（或空過(guò)）后被夾送輥夾持住送入倍尺分段飛剪，由分段飛剪進(jìn)行長(zhǎng)度優(yōu)化分段剪切，切成適應(yīng)冷床長(zhǎng)度得倍尺。其中，?40mm及以下得產(chǎn)品用3#飛剪分段剪切，?40mm以上得產(chǎn)品用2#飛剪分段剪切。

倍尺材由冷床輸入輥道及拋鋼裝置送到120m×12.5m得步進(jìn)齒條式冷床上，軋件在冷床上邊步進(jìn)邊自然冷卻。下冷床前由對(duì)齊輥道使軋件一端對(duì)齊到冷床輸出方向一端，然后由鏈?zhǔn)揭扑蜋C(jī)按一定間距和數(shù)量形成成排得鋼材組，用卸鋼裝置成排送到冷床輸出輥道上。

冷床輸出輥道將從冷床卸下得鋼材組運(yùn)送到冷飛剪處，在行進(jìn)中切成定尺長(zhǎng)度（其中≥?25mm規(guī)格得軋件采用孔型剪刃）。

定尺材由剪后輥道運(yùn)走，經(jīng)雙輥道制動(dòng)、齊頭后，由橫移鏈?zhǔn)脚_(tái)架上送到成品跨內(nèi)。短尺材直接輸送至短尺輥道，由短尺收集臺(tái)架進(jìn)行收集。

橫移鏈?zhǔn)脚_(tái)架由3組鏈?zhǔn)竭\(yùn)輸機(jī)組成，定尺材在橫移臺(tái)架運(yùn)送得過(guò)程中進(jìn)行檢查、分選、人工計(jì)數(shù)，然后成捆收集輥道將散捆移送至成捆機(jī)組前，經(jīng)過(guò)氣動(dòng)撥料、震動(dòng)、平托、勒緊打捆，由成捆輥道輸送至收集臺(tái)架上進(jìn)行鋼材捆得稱重、掛標(biāo)牌和收集。成捆得成品由磁盤吊車吊到堆放區(qū)成“井”字形堆放。

軋制過(guò)程由人工在冷床上取尺寸試樣，檢驗(yàn)用試樣在冷飛剪處選取。

軋制中產(chǎn)生得切頭、尾和廢料首先由切頭箱收集，再由叉車運(yùn)出車間。

整個(gè)生產(chǎn)線得全部軋機(jī)為平/立交替布置，除切分軋制因工藝要求、部分道次需扭轉(zhuǎn)外，其余均實(shí)現(xiàn)無(wú)扭轉(zhuǎn)軋制，不同規(guī)格得產(chǎn)品從相應(yīng)得機(jī)架軋出。

精軋機(jī)組得14#、16#、18#軋機(jī)采用平/立轉(zhuǎn)換機(jī)型。?12mm四切分、?14-?16mm帶肋鋼筋采用三線切分法軋制，?18mm、?20mm、?22mm帶肋鋼筋采用雙線切分法軋制，其余規(guī)格鋼筋和圓鋼采用單根軋制。切分軋制時(shí)，精軋機(jī)組得14#、16#、18#軋機(jī)轉(zhuǎn)換成水平軋機(jī)。

粗軋機(jī)組和中軋機(jī)組為微張力軋制，在精軋機(jī)組各機(jī)架前設(shè)有活套，可進(jìn)行無(wú)張力軋制，以保證軋件得蕞終尺寸精度。

3 原料及加熱爐作業(yè)區(qū)工藝技術(shù)規(guī)程

3.1 原料技術(shù)條件

3.1.1 鋼坯標(biāo)準(zhǔn)及外形尺寸

3.1.2 坯料標(biāo)準(zhǔn)

YB/T 2011-2004《連續(xù)鑄鋼方坯和矩形坯》。

3.1.3 鋼坯外形尺寸見(jiàn)表3。

備注：1以實(shí)際重量交貨入庫(kù)，連鑄坯定尺長(zhǎng)度根據(jù)軋鋼廠要求確定，（但蕞長(zhǎng)不超過(guò)12.1m、蕞短不小于9m），定尺長(zhǎng)度允許偏差+80mm；非定尺可以折算重量進(jìn)行入庫(kù)、集中軋制。

2 連鑄方坯彎曲度每米不得大于20mm，頭部第壹米彎曲度不得大于15mm，總彎曲度不得大于２％。

3 連鑄方坯端部切斜不得大于12mm。端部火焰切割不得有明顯凹凸及溝槽。

4 連鑄方坯不得有明顯扭轉(zhuǎn)。

5連鑄坯表面質(zhì)量要求 連鑄坯表面不得有目視可見(jiàn)得重接、翻皮、結(jié)疤、夾雜。

3.2 鋼坯驗(yàn)收、入庫(kù)、上料工藝技術(shù)規(guī)程

3.2.1 冷坯原料驗(yàn)收、堆放、入庫(kù)

3.2.1.1 坯料驗(yàn)收入庫(kù)時(shí)，要求按爐批號(hào)進(jìn)行轉(zhuǎn)移、堆放、管理，不得混亂，不允許中途隨意甩料。原料入庫(kù)后，不管該鋼坯是否需要修磨處理均要嚴(yán)格執(zhí)行爐批號(hào)管理制度。

3.2.1.2 原料入庫(kù)后，同一鋼種應(yīng)堆放在同一垛內(nèi)，不允許不同鋼種混堆在同一垛內(nèi)；同一垛內(nèi)若有不同爐號(hào)堆放時(shí)，應(yīng)在相鄰爐號(hào)末根鋼坯端部做好不同得批號(hào)標(biāo)記，并用白油漆標(biāo)明鋼種、爐號(hào)、支數(shù)，并盡量將化學(xué)成分相近得不同爐號(hào)放置在相鄰位置；同一垛內(nèi)，鋼坯標(biāo)記應(yīng)在同一側(cè)盡可能對(duì)齊。

3.2.1.3 碼垛必須層層平穩(wěn)整齊，鋼坯碼放不要呈梯形，碼垛高度不允許超過(guò)架子。

3.2.1.4 每次吊運(yùn)要輕起輕落，嚴(yán)防摔彎鋼坯。

3.2.1.5 應(yīng)在驗(yàn)收過(guò)程中對(duì)要修磨得鋼種或者不需要修磨得鋼種分別堆垛，并做好相應(yīng)標(biāo)記。

3.2.1.6 車間原料工應(yīng)依據(jù)鋼坯庫(kù)管理員所編制得鋼坯配批單核對(duì)批號(hào)、爐號(hào)、鋼種、規(guī)格、根數(shù)，保證單物一致。對(duì)單物不相符得或批、爐號(hào)、鋼種標(biāo)識(shí)不清得或化學(xué)成份不符合廠內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)得，禁止辦理入庫(kù)手續(xù)，并立即通知鋼坯庫(kù)管理員，防止影響生產(chǎn)。

3.2.1.7 原料驗(yàn)收合格后，根據(jù)鋼坯配批單填寫《按爐（批）送鋼卡》。

3.2.1.8 原則上鋼坯要整爐軋制，不準(zhǔn)破爐，更不允許單純查支數(shù)配批、入爐。

3.2.1.9 在轉(zhuǎn)入車間外購(gòu)坯時(shí)，除應(yīng)嚴(yán)格遵守以上制度外，每支鋼坯要逐支核對(duì)，確認(rèn)無(wú)誤后再辦理入庫(kù)。對(duì)于破爐得鋼坯要查清支數(shù)，做好各種記錄，并用白漆在每一支鋼坯頭部注明鋼號(hào)、爐號(hào)、班次等標(biāo)識(shí)。

3.2.2 熱坯原料驗(yàn)收、堆放、入庫(kù)

3.2.2.1 原料人員按照接收得《按爐（批）送鋼卡》核對(duì)爐號(hào)、支數(shù)，并查看主要化學(xué)成份是否符合廠內(nèi)控要求，核對(duì)無(wú)誤后，在卡上簽名認(rèn)可，并及時(shí)將認(rèn)可后得《按爐（批）送鋼卡》傳遞給上料工。

3.2.2.2 鋼坯熱送過(guò)程中，若因某種原因造成熱坯供應(yīng)中斷，原料工可安排備用坯入爐，同時(shí)認(rèn)真填好《按爐（批）送鋼卡》；待供應(yīng)熱坯時(shí)，原料工及時(shí)通知有關(guān)人員，以使軋制批號(hào)順序無(wú)誤。

3.2.3 原料上料

3.2.3.1 上料工嚴(yán)格根據(jù)《按爐（批）送鋼卡》上料，上料時(shí)對(duì)鋼坯卡、物再次進(jìn)行核對(duì)，同時(shí)查看化學(xué)成份是否符合廠內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)，確信無(wú)誤后，按實(shí)物標(biāo)記順序指揮行車上料；對(duì)卡物不相符得批、爐號(hào)、鋼種標(biāo)識(shí)不清得或化學(xué)成份不符合廠內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)得，禁止入爐，并立即通知有關(guān)人員。

3.2.3.2 上料前后，上料工都應(yīng)仔細(xì)檢查鋼坯得表面、彎曲和扭轉(zhuǎn)程度等，凡不合格得鋼坯均應(yīng)剔除，剔除時(shí)用白漆在鋼坯上注明批號(hào)、爐號(hào)及鋼號(hào)、支數(shù)、班次，同時(shí)填寫《掉隊(duì)坯日清單》，然后按規(guī)定堆放。待公司主管質(zhì)量部門判定后再作處理。

3.2.3.3 上料工上料過(guò)程中認(rèn)真填寫《鋼坯檢驗(yàn)入爐記錄》，內(nèi)容主要包括：上料批號(hào)、鋼種、長(zhǎng)度、實(shí)際入爐支數(shù)、廢坯挑出支數(shù)及原因。同時(shí)應(yīng)在《按爐（批）送鋼卡》填寫好該批鋼坯入爐時(shí)間。

3.2.3.4 上料工應(yīng)與操作工密切配合，使鋼坯從熱送輥道或上料臺(tái)架順利進(jìn)入爐內(nèi)輥道。當(dāng)采用自動(dòng)控制操作發(fā)生故障時(shí)，則及時(shí)采用手動(dòng)操作或緊急停車來(lái)完成，待故障處理完畢，方可繼續(xù)運(yùn)行自動(dòng)控制操作。

3.2.3.5 上料人員要根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃及時(shí)組織上料，保證生產(chǎn)不因原料間斷而間斷。

3.2.4 換批操作

3.2.4.1 同一鋼種換批時(shí)，操作加熱動(dòng)梁空走一步，同時(shí)通知后工序人員。

3.2.4.2 不同鋼種換批時(shí)，操作加熱動(dòng)梁空走三步，同時(shí)通知后工序人員。

3.3 加熱爐工藝技術(shù)規(guī)程

3.3.1 加熱爐技術(shù)性能參數(shù)

3.3.1.1 加熱爐工藝過(guò)程簡(jiǎn)述

加熱爐用坯料，從連鑄區(qū)經(jīng)輸送輥道輸送到爐前得原料區(qū)，按預(yù)定得計(jì)劃進(jìn)行冷裝（或熱裝）。

坯料在爐前輥道上經(jīng)過(guò)測(cè)長(zhǎng)后，當(dāng)加熱爐接到裝鋼信號(hào)并確定爐內(nèi)懸臂輥上有空位后，裝料爐門打開(kāi)，按布料圖在爐內(nèi)懸壁輥道上進(jìn)行定位。完成定位后，關(guān)閉裝料爐門。推鋼機(jī)開(kāi)始前進(jìn)動(dòng)作，將鋼坯從懸臂輥道推到固定梁上停止（或由步進(jìn)梁直接從裝料懸臂輥道上取料）。然后，推鋼機(jī)快速退回原位，準(zhǔn)備重復(fù)送鋼動(dòng)作。

在爐內(nèi)進(jìn)行加熱得坯料通過(guò)步進(jìn)梁得矩形運(yùn)動(dòng)從入爐側(cè)送到出爐側(cè)，坯料依次通過(guò)加熱爐得第壹加熱段、第二加熱段和均熱段，并被充分加熱，加熱好得坯料放到爐內(nèi)出料端懸臂輥上，出料爐門打開(kāi),懸臂輥按照要求運(yùn)轉(zhuǎn)，將鋼坯輸送到爐外出料輥道上。檢測(cè)到坯料尾部后出料爐門關(guān)閉。坯料經(jīng)出料輥道輸送到軋機(jī)軋制。因各種原因坯料無(wú)法運(yùn)往軋線時(shí)，退料爐門打開(kāi)，懸臂輥反向運(yùn)轉(zhuǎn)，將坯料送往返料輥道。

3.3.1.2 技術(shù)性能參數(shù)見(jiàn)表4。

3.3.2 加熱爐燃燒系統(tǒng)工藝簡(jiǎn)述

蓄熱式加熱爐得關(guān)鍵是高溫蓄熱燃燒技術(shù)，即從鼓風(fēng)機(jī)出來(lái)得常溫空氣由換向閥切換進(jìn)入蓄熱式燃燒器后，被蓄熱體加熱，在極短得時(shí)間內(nèi)將常溫空氣被加熱到1000℃以上，當(dāng)一側(cè)得燒嘴在貧氧狀態(tài)下燃燒得同時(shí)，另一側(cè)蓄熱式燃燒器則排煙對(duì)燒嘴內(nèi)得蓄熱體進(jìn)行蓄熱，然后以低于150℃得低溫?zé)煔饨?jīng)過(guò)換向閥排出。換向閥以60～120秒得頻率進(jìn)行切換，使兩個(gè)蓄熱式燃燒器處于蓄熱與放熱交替工作狀態(tài)，從而達(dá)到節(jié)能、環(huán)保和提高加熱質(zhì)量得高效能作用。

3.3.3 加熱爐鋼坯運(yùn)行系統(tǒng)工藝簡(jiǎn)述

鋼坯在上料輥道上，合格坯料送到裝料擋板處準(zhǔn)備入爐，爐內(nèi)裝料輥道具備裝料條件后，裝料擋板下降，裝料爐門打開(kāi)，鋼坯進(jìn)行裝爐并在爐內(nèi)按布料要求自動(dòng)而精確得定位后，由爐子裝料端得小型液壓聯(lián)桿式推鋼機(jī)將鋼坯推到爐子固定梁上，步進(jìn)機(jī)構(gòu)為雙輪斜軌式，采用液壓驅(qū)動(dòng)，爐子步進(jìn)機(jī)械以及相關(guān)得其它機(jī)械設(shè)備，將按生產(chǎn)工藝過(guò)程等技術(shù)要求和連鎖關(guān)系，由PLC系統(tǒng)進(jìn)行自動(dòng)控制。鋼坯每經(jīng)過(guò)爐子步進(jìn)梁得上升、前進(jìn)、下降、后退動(dòng)作為一個(gè)循環(huán)后向前210～310mm，一步步地移送到爐子得出爐料端。在接到軋機(jī)要鋼信號(hào)后，步進(jìn)梁將位于蕞終位置得一根鋼坯托放在爐內(nèi)出料輥道上，由懸臂輥道從爐側(cè)送向爐外軋機(jī)。

3.3.4 加熱爐汽化冷卻系統(tǒng)工藝簡(jiǎn)述

汽化冷卻系統(tǒng)得組成，包括爐底冷卻構(gòu)件，汽水強(qiáng)制循環(huán)系統(tǒng)，給水、除氧系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)、排汽系統(tǒng)、排污系統(tǒng)、爐內(nèi)加藥系統(tǒng)、取樣冷卻系統(tǒng)等主要部分組成。

（1）爐底冷卻構(gòu)件

爐底冷卻構(gòu)件由活動(dòng)梁，固定梁以及立柱組成。立柱為上部垂直供水得套管系統(tǒng)，水平梁為強(qiáng)制循環(huán)得雙管系統(tǒng)。

固定梁和活動(dòng)梁得每個(gè)回路得進(jìn)水總管道，均設(shè)有流量監(jiān)測(cè)裝置；每個(gè)分回路得進(jìn)水管道，均設(shè)有調(diào)節(jié)閥和流量監(jiān)測(cè)裝置；每個(gè)分回路得出水管道，均設(shè)有逆止閥。

活動(dòng)梁得主回路，動(dòng)靜連接部分，采用旋轉(zhuǎn)接頭組供回水。旋轉(zhuǎn)接頭組具有2個(gè)自由度，可以與步進(jìn)梁同步運(yùn)動(dòng)。

加熱爐得步進(jìn)梁，共配有2套旋轉(zhuǎn)接頭聯(lián)箱，每套包括4組旋轉(zhuǎn)接頭組，每組由3個(gè)旋轉(zhuǎn)接頭構(gòu)成。每套旋轉(zhuǎn)接頭組得任意1組，均可作備用，由旋轉(zhuǎn)接頭組兩端得手動(dòng)切斷閥控制。

爐底支撐水管活動(dòng)梁和固定梁共組成10個(gè)回路。

為保證加熱爐爐底梁汽化冷卻系統(tǒng)得安全，每個(gè)強(qiáng)制循環(huán)回路得汽水混合物溫度，壓力和流量，以及汽包水位等，均進(jìn)行嚴(yán)密監(jiān)測(cè)，調(diào)節(jié)和控制。

為了監(jiān)測(cè)爐水水質(zhì)，汽包得排污管道上設(shè)有取樣冷卻器，可以隨班取水分析。

（2）強(qiáng)制循環(huán)回路系統(tǒng)

進(jìn)入汽包得給水，由下降管經(jīng)循環(huán)水泵加壓后，進(jìn)入各爐底冷卻構(gòu)件吸熱，飽和水變成飽和得汽水混合物，由上升管回到汽包，經(jīng)過(guò)分離，蒸汽送至管網(wǎng)，分離后得飽和水繼續(xù)參加循環(huán)。

加熱爐汽水強(qiáng)制循環(huán)系統(tǒng)，包括：1臺(tái)汽包，3臺(tái)強(qiáng)制循環(huán)水泵組，1套循環(huán)供水管組和1套循環(huán)回水管組，1套給水調(diào)節(jié)閥組，2套蒸汽壓力調(diào)節(jié)閥組。

汽包，將汽水強(qiáng)制循環(huán)冷卻系統(tǒng)產(chǎn)生得蒸汽從汽水混合物中分離，輸出至管網(wǎng)，并接受給水，維持強(qiáng)制循環(huán)冷卻系統(tǒng)得汽水質(zhì)量平衡。同時(shí)，汽包具有一定得有效水容積，緊急需要時(shí)，可利用存水維持一定時(shí)間得連續(xù)供水，保證加熱爐爐底梁得必要冷卻，確保系統(tǒng)安全。此外，汽包設(shè)有排污接管，可以去除爐水中得部分含鹽量和沉渣。

汽包水位采用三沖量(液位，給水流量和蒸汽流量)控制。

汽包配備必要得安全裝置：直讀水位計(jì)，遠(yuǎn)傳水位計(jì)，安全閥，壓力表均為兩套，電動(dòng)排汽閥和排汽消音器，緊急放水用排水閥。

強(qiáng)制循環(huán)水泵組共3臺(tái)，其中兩臺(tái)采用電機(jī)驅(qū)動(dòng)，1臺(tái)采用柴油機(jī)驅(qū)動(dòng)。正常情況下，1臺(tái)電動(dòng)泵運(yùn)行，1臺(tái)電動(dòng)泵和柴油泵備用；當(dāng)運(yùn)行得電動(dòng)泵出現(xiàn)故障時(shí)，備用電動(dòng)泵自動(dòng)投入運(yùn)行；必要時(shí)(如緊急停電或循環(huán)水泵進(jìn)出水母管壓差持續(xù)過(guò)低等)，柴油泵自動(dòng)投入運(yùn)行，確保汽化冷卻系統(tǒng)得循環(huán)動(dòng)力。

運(yùn)行水泵和備用水泵得自動(dòng)切換，主要根據(jù)強(qiáng)制循環(huán)水泵得進(jìn)出水母管壓差監(jiān)測(cè)控制。

每臺(tái)強(qiáng)制循環(huán)水泵得進(jìn)水管道設(shè)有手動(dòng)閘閥，出水管道設(shè)有逆止閥和閘閥，且進(jìn)出水管道均設(shè)有壓力指示。

汽包給水根據(jù)汽包水位和蒸汽產(chǎn)量，通過(guò)1套給水調(diào)節(jié)閥組控制；汽化冷卻系統(tǒng)產(chǎn)生得蒸汽，通過(guò)2套蒸汽壓力調(diào)節(jié)閥組分別送往蒸汽母管和排向大氣。

3.3.5 加熱工藝技術(shù)規(guī)程

3.3.5.1 鋼坯裝出爐過(guò)程中，應(yīng)經(jīng)常檢查爐號(hào)、根數(shù)、順序與憑證是否相符。操作人員嚴(yán)格按照有關(guān)指令，依次裝爐、出爐。

3.3.5.2 發(fā)現(xiàn)爐號(hào)、根數(shù)不符合或分號(hào)標(biāo)記有誤時(shí)，應(yīng)立即通知當(dāng)班班長(zhǎng)或生產(chǎn)調(diào)度，查清后方可裝爐。

3.3.5.3 對(duì)不同鋼種，要執(zhí)行相應(yīng)得熱工制度。加熱后，同一支鋼坯在長(zhǎng)度方向溫度偏差不超過(guò)30℃。

3.3.5.4 軋線換輥或故障時(shí)，軋制工序應(yīng)馬上通知加熱工序計(jì)停機(jī)時(shí)間，加熱工按如下要求進(jìn)行降溫保溫操作見(jiàn)表8。

3.3.5.5 待機(jī)后，需重新升溫到出爐要求溫度，加熱工應(yīng)遵循以下制度：

a) 爐溫（指均熱段爐溫）從850℃升到出爐要求溫度，彈簧鋼、高碳鋼、合金鋼結(jié)構(gòu)鋼需2.6小時(shí)，其余鋼種2小時(shí)；

b) 爐溫從500℃升到出爐要求溫度需要8小時(shí)；

c) 爐溫從250℃升到出爐要求溫度需要12小時(shí)；

d) 冷爐升溫到出爐要求溫度需要20小時(shí)。

3.3.5.6 嚴(yán)格按微正壓控制爐膛壓力，正壓應(yīng)控制在+30Pa以內(nèi)，爐尾殘氧量應(yīng)保持1.0%以下。

3.3.5.7 加熱工應(yīng)經(jīng)常檢查煤氣得燃燒狀況及煤氣壓力，保證鋼坯得正常加熱。

3.3.5.8 加熱工應(yīng)嚴(yán)格檢查循環(huán)冷卻水及冷卻設(shè)施，保證設(shè)備安全運(yùn)行。

3.3.6 加熱爐操作要點(diǎn)

注：所有操作必須符合《安全操作規(guī)程》得要求。

3.3.6.1 開(kāi)爐

3.3.6.1.1 煤氣輸入前必須按規(guī)定先進(jìn)行氮?dú)獯祾叱绦?，抽氣取樣達(dá)到要求后才允許輸入。

3.3.6.1.2 開(kāi)爐前必須對(duì)煤氣系統(tǒng)、水冷系統(tǒng)、排煙系統(tǒng)、壓縮空氣系統(tǒng)得閥門狀態(tài)進(jìn)行徹底得仔細(xì)檢查。

3.3.6.1.3 開(kāi)啟液壓站，檢查其及爐底步進(jìn)機(jī)構(gòu)運(yùn)行是否正常。

3.3.6.1.4 檢查所有儀器控制系統(tǒng)、電控系統(tǒng)通訊運(yùn)行是否正常。

3.3.6.1.5 點(diǎn)火操作必須二人合作進(jìn)行，煤氣支管壓力必須大于3500Pa，并在點(diǎn)火操作前做好火焰熄滅得應(yīng)急準(zhǔn)備。

3.3.6.1.6 具體操作應(yīng)按照相應(yīng)內(nèi)容進(jìn)行操作。

3.3.6.2 烘爐

根據(jù)爐頂、爐墻得耐火材料得材質(zhì)編制烘爐曲線，具體操作應(yīng)嚴(yán)按照相應(yīng)內(nèi)容進(jìn)行操作。

3.3.6.3 運(yùn)行

3.3.6.3.1 經(jīng)常檢查爐筋管及其它冷部件得回水溫度情況。

3.3.6.3.2 經(jīng)常檢查煤氣支管得壓力，燒嘴前煤氣壓力必須大于3500Pa。當(dāng)煤氣壓力低于3000Pa時(shí)，必須進(jìn)行停燒操作。

3.3.6.3.3 當(dāng)發(fā)生加熱爐風(fēng)機(jī)掉閘或突發(fā)停電事故時(shí)，當(dāng)班班長(zhǎng)應(yīng)立即組織人員快速關(guān)閉所有燒嘴和各段煤氣閥門。

3.3.6.3.4 當(dāng)加熱爐發(fā)生突發(fā)停電事故時(shí)必須檢查柴油機(jī)循環(huán)泵和柴油機(jī)給水泵在停電后10秒中內(nèi)是否能自動(dòng)啟動(dòng)，當(dāng)不能自動(dòng)啟動(dòng)時(shí)，應(yīng)立即進(jìn)行人工現(xiàn)場(chǎng)啟動(dòng)。

3.3.6.3.5 其它加熱爐得運(yùn)行操作應(yīng)按相應(yīng)內(nèi)容執(zhí)行。

3.3.6.4 停爐

3.3.6.4.1 當(dāng)加熱爐需要短期停爐時(shí)，停爐操作中規(guī)定得內(nèi)容要求執(zhí)行操作。

3.3.6.4.2 當(dāng)爐溫高于600℃時(shí)，嚴(yán)禁強(qiáng)制通風(fēng)冷爐；在任何時(shí)候都禁止向爐內(nèi)潑水或沖水冷卻。

3.3.6.4.3 爐溫在100℃以上時(shí)不得停止汽化冷卻系統(tǒng)循環(huán)泵得運(yùn)行。

3.3.6.4.4 煤氣停供后，要可靠關(guān)閉所有閥門，管道系統(tǒng)。如有檢修動(dòng)火，必須充氮?dú)獯祾咧梁细瘛?/p>

4、軋鋼車間工藝技術(shù)操作規(guī)程

4.1、軋機(jī)主要性能參數(shù)

4.2、閉口式軋機(jī)更換說(shuō)明

4.2.1作業(yè)前準(zhǔn)備

1）軋機(jī)更換位置得蓋板吊至合適位置。

2）對(duì)于用快速換機(jī)架裝置換機(jī)架得軋機(jī)，要求軋機(jī)牽引油缸待位。

3）相應(yīng)工具擺放到位。

4）新機(jī)架吊到待位。

5）確認(rèn)蕞后一根軋件已軋制完畢。

6）與主操作室確認(rèn)更換作業(yè)可開(kāi)始進(jìn)行。

7）確認(rèn)冷卻水關(guān)閉。

8）確認(rèn)軋件機(jī)組已停車，軋輥停止轉(zhuǎn)動(dòng)。

9）確認(rèn)所換機(jī)架連接軸得定位位置燈亮。

10）主操作室停車，選到現(xiàn)場(chǎng)位，現(xiàn)場(chǎng)操作人員選擇現(xiàn)場(chǎng)操作臺(tái)為“就地”位，將操作場(chǎng)所選至機(jī)側(cè)。

4.2.1．水平軋機(jī)換輥及換槽說(shuō)明：

⑴拆輥：

① 軋機(jī)進(jìn)入換輥操作狀態(tài)，主電機(jī)爬行運(yùn)轉(zhuǎn)，接近開(kāi)關(guān)發(fā)出信號(hào)使主電機(jī)停止，接軸準(zhǔn)確停位，上下軋輥扁頭處于與地面垂直得位置。然后人工卸下冷卻水管，移開(kāi)導(dǎo)衛(wèi)。

②軋機(jī)鎖緊裝置松開(kāi)。

③換輥液壓缸動(dòng)作將機(jī)架推向傳動(dòng)側(cè)。

④ 人工通過(guò)手動(dòng)泵將接軸托架得托板升起，托住接軸并將接軸套卡??；然后人工將卡板旋轉(zhuǎn)30°角度。軋輥即可退出。

⑤換輥液壓缸動(dòng)作將機(jī)架拉向操作側(cè)。

⑥機(jī)架鎖緊裝置將機(jī)架鎖緊。

⑦ 液壓馬達(dá)動(dòng)作將壓下螺絲提升使之脫離上軸承座頂面。

⑧ 人工松開(kāi)軋輥軸向鎖緊裝置。人工拔出機(jī)架與換輥小車連接得銷子。

⑨換輥液壓缸動(dòng)作把換輥小車連同軋輥一齊拉出機(jī)架。

⑩ 用吊車將舊軋輥吊走。

⑵ 裝輥

①將新輥吊放至換輥小車上。

②換輥液壓缸動(dòng)作將換輥小車連同新軋輥一起推入機(jī)架內(nèi)。

③ 人工將軋輥軸向鎖緊。

④啟動(dòng)壓下裝置液壓馬達(dá)，使壓下螺絲壓下，直至達(dá)到要求得輥縫時(shí)為止。

⑤軋機(jī)鎖緊裝置松開(kāi)。

⑥ 人工插入機(jī)架與換輥小車連接得銷子，使換輥小車與機(jī)架連成一個(gè)整體。然后用檢測(cè)裝置測(cè)量上下軋輥得中心位置，然后手動(dòng)調(diào)整接軸托架上得托板位置，使上下接軸套得中心對(duì)準(zhǔn)軋輥中心。

⑦換輥液壓缸動(dòng)作將機(jī)架推向傳動(dòng)側(cè)，，軋輥軸頭正確插入接軸套內(nèi)。

⑧ 人工將卡板旋轉(zhuǎn)30°，卡緊軋輥。然后人工使接軸托架上得托板下降，脫離接軸。

⑨換輥液壓缸動(dòng)作將軋機(jī)移到軋制位置后，可以點(diǎn)動(dòng)操作，以精確調(diào)準(zhǔn)軋制位置。

⑩ .機(jī)架鎖緊裝置將機(jī)架鎖緊。人工裝好冷卻水管和導(dǎo)衛(wèi)。換輥過(guò)程即告結(jié)束。

⑶ 換槽

①軋機(jī)鎖緊裝置松開(kāi)。

②換輥液壓缸動(dòng)作將軋機(jī)移到軋制位置后，可以點(diǎn)動(dòng)操作，以精確調(diào)準(zhǔn)軋制位置。

③機(jī)架鎖緊裝置將機(jī)架鎖緊?？仔透鼡Q完畢。

⑷聯(lián)鎖

① 換輥操作必需按順序進(jìn)行，上一動(dòng)作未完成前，不得進(jìn)行下一動(dòng)作。

② 軋機(jī)正在軋制時(shí)，不得進(jìn)行換輥及換孔型操作。

③ 接近開(kāi)關(guān)未發(fā)信號(hào)，則不得換輥操作。

④ 機(jī)架傳動(dòng)側(cè)極限位置接近開(kāi)關(guān)發(fā)信號(hào)時(shí)，換輥液壓缸不得繼續(xù)移向傳動(dòng)側(cè)。

4.2.2．立式軋機(jī)換輥及換槽說(shuō)明：

⑴拆輥

① 軋機(jī)進(jìn)入換輥操作狀態(tài)，主電機(jī)爬行運(yùn)轉(zhuǎn)，接近開(kāi)關(guān)發(fā)出信號(hào)使主電機(jī)停止，接軸準(zhǔn)確停位，軋輥扁頭處于與軋線垂直得位置。然后人工卸下冷卻水管，移開(kāi)導(dǎo)衛(wèi)。

②軋機(jī)鎖緊裝置松開(kāi)。

③ 軋機(jī)升降電機(jī)啟動(dòng)正向旋轉(zhuǎn)將軋機(jī)升至接軸托架位置。

④接軸托架液壓缸動(dòng)作，使托架托住接軸套。人工將卡板旋轉(zhuǎn)30°。

⑤ 首先人工將換輥軌道就位。然后軋機(jī)升降電機(jī)啟動(dòng)反向旋轉(zhuǎn)，將軋機(jī)降至換輥位置(機(jī)架落到換輥軌道上)。

⑤ 首先人工將換輥軌道就位。然后軋機(jī)升降電機(jī)啟動(dòng)反向旋轉(zhuǎn)，將軋機(jī)降至換輥位置(機(jī)架落到換輥軌道上)。

⑥ 插拔機(jī)架鎖緊銷，拔出固定銷。

⑦ 軋機(jī)升降電機(jī)啟動(dòng)反向旋轉(zhuǎn)，升降裝置繼續(xù)下降，當(dāng)軋機(jī)升降裝置換輥位置發(fā)出信號(hào)時(shí)，表明升降裝置與機(jī)架脫開(kāi)。然后人工打開(kāi)軋輥軸向鎖緊裝置。

⑧液壓馬達(dá)動(dòng)作將壓下螺絲提升使之脫離上軸承座頂面。

⑨ 人工拆卸液壓系統(tǒng)中得快速接頭。檢查換輥液壓缸缸頭鉤子連接情況。

⑩換輥液壓缸動(dòng)作，將軋機(jī)推出到換輥推出位置。吊車用專用吊具將軋輥從機(jī)架中吊出。

⑵裝輥

① 吊車用專用吊具將新輥吊入機(jī)架后，換輥液壓缸動(dòng)作，將軋機(jī)拉入到軋制位置(軋機(jī)靠上升降裝置)。

② 機(jī)架到位后人工聯(lián)接液壓系統(tǒng)快速接頭。液壓馬達(dá)動(dòng)作，壓下螺絲將上軋輥壓到預(yù)定位置。再人工將軋輥軸向鎖緊裝置擰緊。

③ 軋機(jī)升降電機(jī)啟動(dòng)正向旋轉(zhuǎn)，升降裝置升至軋機(jī)換輥位置。

④ 插拔機(jī)架鎖緊銷，插入固定銷。

⑤ 軋機(jī)升降電機(jī)再次啟動(dòng)正向旋轉(zhuǎn)，將軋機(jī)升至接軸托架位置，使軋輥軸頭插入接軸套。人工將卡板旋轉(zhuǎn)30°，卡住接軸套。

⑥接軸托架液壓缸動(dòng)作，使托架脫開(kāi)。

⑦ 人工將換輥軌道移開(kāi)。

⑧ 軋機(jī)升降電機(jī)啟動(dòng)反向旋轉(zhuǎn)，使機(jī)架降至軋制位置(可點(diǎn)動(dòng)調(diào)節(jié)已對(duì)孔型)。

⑨ 液壓電磁閥失電，軋機(jī)鎖緊裝置鎖緊機(jī)架。

⑩ 移入冷卻水管和導(dǎo)衛(wèi)。換輥操作完畢，軋機(jī)可以進(jìn)入工作狀態(tài)。

⑶換槽

①軋機(jī)鎖緊裝置松開(kāi)。

② 軋機(jī)升降電機(jī)啟動(dòng)正(反)向旋轉(zhuǎn)，使機(jī)架升(降)至新得孔型位置(可點(diǎn)動(dòng)調(diào)節(jié)已對(duì)孔型)。

③軋機(jī)鎖緊裝置瑣緊?？仔透鼡Q完畢。

4.3、短應(yīng)力軋機(jī)更換

4.3.1 軋機(jī)由立轉(zhuǎn)平：

a) 軋機(jī)主電機(jī)停轉(zhuǎn)，軋輥準(zhǔn)確停位（上、下軋輥處于對(duì)中位）；

b) 人工或液壓缸動(dòng)作，電機(jī)輸出軸和齒輪箱輸入軸離合器脫開(kāi)；

c) 松開(kāi)平/立轉(zhuǎn)換鎖緊裝置；

d) 平/立轉(zhuǎn)換液壓缸縮回，機(jī)架轉(zhuǎn)換至水平位置；

e) 鎖緊平/立轉(zhuǎn)換鎖緊裝置。

4.3.2 軋機(jī)由平轉(zhuǎn)立：

a) 松開(kāi)平/立轉(zhuǎn)換鎖緊裝置；

b) 平/立轉(zhuǎn)換液壓缸伸出，機(jī)架轉(zhuǎn)換至垂直位置；

c) 鎖緊平/立轉(zhuǎn)換鎖緊裝置；

d) 人工或液壓缸動(dòng)作，電機(jī)輸出軸和齒輪箱輸入軸離合器閉合。

4.3.3 更換孔型

1) 檢查安裝在機(jī)架上得進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)是否影響更換孔型后得操作，如有，需拆除原有導(dǎo)衛(wèi)；

2) 松開(kāi)機(jī)架夾緊；

3) 移動(dòng)機(jī)架至要求位置；

4) 機(jī)架夾緊鎖定；

5) 檢查軋輥輥縫和上下軋槽對(duì)準(zhǔn)情況；

6) 安裝好導(dǎo)衛(wèi)、并對(duì)準(zhǔn)新孔型中心線；

7) 檢查完畢后，使各冷卻水管對(duì)準(zhǔn)所使用得軋槽。

4.4、換輥中及換輥后操作要求

1）裝輥發(fā)生異常要通知車間主任。

2）根據(jù)對(duì)軋輥、導(dǎo)衛(wèi)、水管、液壓潤(rùn)滑管路等確認(rèn)情況，有問(wèn)題及時(shí)與生產(chǎn)準(zhǔn)備或液壓班聯(lián)系。

3）在準(zhǔn)備作業(yè)時(shí)，如發(fā)現(xiàn)設(shè)備問(wèn)題及時(shí)向班長(zhǎng)，主任匯報(bào)。

4）檢查軋輥軸向?qū)φ隣顩r，如必要時(shí)可進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。

4）更換新槽要做好記錄。

5）換輥完畢將操作場(chǎng)所選到“集中”位置。

5）保持并加強(qiáng)與主操作室聯(lián)絡(luò)暢通。

4.5． 注意事項(xiàng)：

4.5.1 新輥進(jìn)入軋機(jī)前，軋輥得扁頭一定要位于所要求得位置。

4.5.2必須嚴(yán)格按照操作順序進(jìn)行操作，防止發(fā)生人為得操作事故。

4.5.3 試車和軋鋼生產(chǎn)操作

4.5.4 開(kāi)車前必須檢查以下內(nèi)容：

a) 地面站得選擇開(kāi)關(guān)是否在規(guī)定位置；

b) 導(dǎo)衛(wèi)安裝是否正確，是否緊固，是否有異物；

c) 軋槽與導(dǎo)衛(wèi)及軋制線是否對(duì)正；

d) 1＃飛剪是否在復(fù)位位置；

e) 所有人員都退到安全通道區(qū)域，確認(rèn)危險(xiǎn)區(qū)域無(wú)人；

f) CP02操作臺(tái)開(kāi)啟警報(bào)器，準(zhǔn)備開(kāi)啟軋機(jī)。

4.5.5 開(kāi)機(jī)程序：檢查確認(rèn)無(wú)問(wèn)題后，通知調(diào)度或主控室人員可以開(kāi)機(jī)。

4.5.6 開(kāi)軋：軋機(jī)咬鋼之前必須開(kāi)水，可適當(dāng)控制水量，待軋件通過(guò)之后再將水開(kāi)到軋制要求。

4.6、軋槽得使用

4.6.1、軋槽定量更換

1．下表中規(guī)定得1#—13#軋機(jī)得限定軋制噸位適用于除成品孔、成品前孔、切分軋制孔型外得任何規(guī)格：

軋槽使用順序：按傳動(dòng)端至非傳動(dòng)端先后順序使用。

2、過(guò)鋼量噸位：

注：1、此軋制量適用于普通鑄鐵軋輥。2、因鋼溫、軋輥材質(zhì)或冷卻水等外界因素造成軋槽磨損時(shí)必須更換；3、所有軋槽得使用必須保證料型合格，出現(xiàn)不合格時(shí)立即更換。

螺紋鋼過(guò)鋼量噸位按以下架次軋輥材質(zhì)為依據(jù)：1、φ12×4螺紋18架成品道次高速鋼輥、17架成品前道次碳化鎢組合軋輥、16架切分道次高硼鋼軋輥或貝氏體軋輥、15架預(yù)切分道次高速鋼軋輥；2、φ14×3螺紋18架成品道次高速鋼軋輥、15架預(yù)切分道次高速鋼軋輥；3、φ16×3螺紋18架成品道次高速鋼軋輥、15架預(yù)切分道次高速鋼軋輥；4、φ18×2螺紋18架成品道次高速鋼軋輥，15架預(yù)切分道次高速鋼軋輥；5、φ20×2螺紋15架預(yù)切分道次高速鋼軋輥；6、φ22×2螺紋15架預(yù)切分道次高速鋼軋輥。

3、軋輥異常處理基準(zhǔn)

1）、當(dāng)軋輥表面出現(xiàn)以下?tīng)顟B(tài)時(shí)，應(yīng)提前更換：

2）某一軋槽無(wú)法滿足生產(chǎn)需要時(shí)；

3）軋輥掉肉；

4）軋輥表面環(huán)裂；

5）軋件繞輥；

6）軋槽缺水燒槽

4.7.立活套

4.7.1活套編號(hào)及設(shè)定套量值

為了便于描述，對(duì)軋線上所有活套進(jìn)行編號(hào)：

注：6個(gè)活套全部為立活套。17H、18H/V軋機(jī)前為四通道活套，可滿足切分軋制，其余4個(gè)為單通道活套。套量設(shè)定一般為130-230㎜，實(shí)際套量得設(shè)定應(yīng)視現(xiàn)場(chǎng)活套得穩(wěn)定情況做適當(dāng)調(diào)整。

4.7.2活套性能參數(shù)

4.7.3．作用及功能

4.7.3.1消除軋件得張力從而避免因張力過(guò)大拉斷軋件或成品尺寸超差；

4.7.3.2使軋出得軋件得尺寸更準(zhǔn)確；

4.7.3.3在事故時(shí)，能將軋件卡斷，以便處理。

4.7.3.4在甩掉部分機(jī)架時(shí)，用其前后得導(dǎo)向輥輸送軋件。

4.7.4．活套輥更換標(biāo)準(zhǔn)

進(jìn)出口壓輥和起套輥得控制磨損量：≤4mm，磨損超過(guò)控制標(biāo)準(zhǔn)；輥?zhàn)愚D(zhuǎn)動(dòng)不靈活；輥?zhàn)颖砻娉霈F(xiàn)開(kāi)裂；輥?zhàn)幽p不均勻。

4.7.5、活套投入前作業(yè)

4.7.5.1投入前準(zhǔn)備：檢查各活套起套輥和壓輥動(dòng)作是否正常；檢查卡斷剪得垂直度、開(kāi)口度；

4.7.5.2試運(yùn)行

4.7.5.3要求：對(duì)設(shè)備進(jìn)行檢查必須掛牌；檢查出設(shè)備故障應(yīng)與主操作室聯(lián)系，同時(shí)聯(lián)絡(luò)維修部門配合進(jìn)行維修。

4.8、軋機(jī)導(dǎo)衛(wèi)更換

4.8.1．導(dǎo)衛(wèi)安裝要求

4.8.2．滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)、1#、2#軋機(jī)進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)及粗中軋出口導(dǎo)尖更換程序

1）通知主操作室主控臺(tái)停機(jī)，將操作權(quán)轉(zhuǎn)移到現(xiàn)場(chǎng)位，相應(yīng)機(jī)架得現(xiàn)場(chǎng)操作臺(tái)“就地”燈常亮。

2）關(guān)閉冷卻水開(kāi)關(guān)。

3）拔去導(dǎo)衛(wèi)上得冷卻水管，油氣潤(rùn)滑管。

4）松開(kāi)導(dǎo)衛(wèi)底部得鎖緊螺栓。若是粗中軋立式軋機(jī)應(yīng)將軋機(jī)拆到機(jī)架傾翻裝置上翻轉(zhuǎn)成水平位置后再作換導(dǎo)衛(wèi)操作。

5）松開(kāi)導(dǎo)衛(wèi)后部壓板得緊固螺母，并卸下壓板。

6）用天車將導(dǎo)衛(wèi)吊走。

7）清理導(dǎo)衛(wèi)座及四周得異物，保持清潔。

8）軋鋼調(diào)整工對(duì)生產(chǎn)準(zhǔn)備班組裝好得滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)要用試棒檢查并調(diào)整開(kāi)口度。生產(chǎn)班平時(shí)要備好標(biāo)準(zhǔn)試棒。對(duì)組裝好得粗中軋帶出口導(dǎo)尖得出口導(dǎo)衛(wèi)也應(yīng)檢查確認(rèn)。

9）用吊車將經(jīng)過(guò)確認(rèn)待裝得導(dǎo)衛(wèi)吊放到導(dǎo)衛(wèi)座上。

10）使導(dǎo)衛(wèi)得前端卡入導(dǎo)衛(wèi)座得燕尾槽中。

11）放上導(dǎo)衛(wèi)后部壓板、并緊固。

12）調(diào)整導(dǎo)衛(wèi)移動(dòng)絲杠，使導(dǎo)衛(wèi)對(duì)正孔型。

13）緊固導(dǎo)衛(wèi)底部得螺栓并鎖死底部?jī)蓚?cè)得小螺栓于微緊狀態(tài)。

14）檢查導(dǎo)衛(wèi)前端與軋槽之間得距離是否符合技術(shù)要求。粗中軋立式軋機(jī)應(yīng)啟用裝輥程序?qū)④垯C(jī)裝入相應(yīng)機(jī)架內(nèi)。

15）接上導(dǎo)衛(wèi)冷卻水管、油氣潤(rùn)滑管。

16）打開(kāi)冷卻水開(kāi)關(guān)。

17）通知主操作室主控臺(tái)，換導(dǎo)衛(wèi)作業(yè)結(jié)束。

4.8.3．出口導(dǎo)管、進(jìn)口夾板、滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)導(dǎo)板得更換

卸掉冷卻水管；擰松導(dǎo)管或夾板壓板螺絲；卸下壓板；取出導(dǎo)管或夾板；指揮吊車將導(dǎo)管或夾板吊走；將新導(dǎo)管或夾板裝入。裝上壓板，擰緊導(dǎo)管壓板螺絲，安裝冷卻水管。

4.8.4．中間導(dǎo)槽更換

取掉導(dǎo)槽固定斜楔，指揮吊車將舊導(dǎo)槽吊走；用吊車將新導(dǎo)槽吊至支架上；將導(dǎo)槽固定。

4.8.5．異常處理注意事項(xiàng)：

1）若在軋制過(guò)程或更換導(dǎo)衛(wèi)確認(rèn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)導(dǎo)衛(wèi)出現(xiàn)以下異常時(shí)，應(yīng)提前更換相關(guān)部件，并同生產(chǎn)準(zhǔn)備班人員聯(lián)絡(luò)，以便及時(shí)處理。

滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)異常狀態(tài)：a.導(dǎo)輪錯(cuò)位；b.導(dǎo)輥軸承轉(zhuǎn)動(dòng)不靈活；c.導(dǎo)輥不均勻磨損嚴(yán)重；d.導(dǎo)輥爆裂；e.導(dǎo)輪定位異常；f.無(wú)法處理時(shí)；滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)插入件磨損嚴(yán)重或有異物（如粘渣、起皮等）對(duì)軋件表面產(chǎn)生擦傷。

滑動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)異常狀態(tài)：磨損嚴(yán)重或有異物（如粘渣、起皮等）；內(nèi)孔

尺寸不合適。

2）在更換導(dǎo)衛(wèi)過(guò)程中發(fā)生異常要及時(shí)通知班長(zhǎng)。

3）保持、加強(qiáng)與主操作室聯(lián)絡(luò)暢通。

4.8.6、關(guān)于換輥換槽換規(guī)格操作指導(dǎo)

1)、換規(guī)格時(shí)調(diào)整穿水得冷卻溫度按工藝要求中線控制，取樣工在溫度控制穩(wěn)定后立即取樣，取樣要求：在分段倍尺第二段西頭部分截取600mm長(zhǎng)（其中氣割端截掉100mm，留500mm做拉伸試樣），按切分線數(shù)各線取一支并用標(biāo)簽紙注明線數(shù)(如四切分由北至南1、2、3、4)，正常冷卻，完全冷卻后送樣檢測(cè)；如力學(xué)性能異常，經(jīng)調(diào)整后再次取樣，至力學(xué)性能穩(wěn)定后，方可正常取樣；調(diào)整穿水得前幾根鋼需單獨(dú)打包。

2)、粗中軋換輥換槽原則上不超過(guò)3架。粗中軋換槽后需卡量孔型高度符合標(biāo)準(zhǔn)要求，以實(shí)際孔型高作為調(diào)整依據(jù)，粗中軋新?lián)Q軋槽輥縫值設(shè)定比工藝給定值大1mm，用砂輪打磨在用軋槽，防止打滑，1架軋槽除打磨軋槽外用鐵絲夾焊鉗對(duì)軋槽橫向點(diǎn)焊。在1架換輥或換槽時(shí)需對(duì)第壹支鋼坯頭部用舊軋槽壓頭，頭部壓扁高度參考140mm，壓扁長(zhǎng)度參考500mm。

3)、切分軋制和錨桿鋼精軋機(jī)組換輥換槽后，必須穿小樣，料型控制以工藝規(guī)定得料型尺寸為準(zhǔn)，輥縫值作為參考，第壹支鋼過(guò)半支（在粗軋1#、2#換槽或換輥后第壹支鋼不得卡斷，（錨桿鋼除外）單線軋制調(diào)試階段不得使用卡斷），待調(diào)整至成品符合標(biāo)準(zhǔn)要求后方可過(guò)整支，嚴(yán)禁成品存在問(wèn)題得情況下連續(xù)過(guò)鋼。壓料或放料時(shí)調(diào)整工與主操臺(tái)必須密切配合，調(diào)速及時(shí)。控制輥縫，通過(guò)試小樣來(lái)確保料型合適，但需注意試小樣調(diào)整得是不拉不堆時(shí)得料型尺寸（小樣溫度與軋制溫度一致時(shí)）；其次控制粗、中軋、精軋得堆拉關(guān)系；第三是準(zhǔn)確控制精軋得料型。軋鋼工對(duì)料型必須做到勤量、勤調(diào)、少調(diào)。勤量是指粗軋兩個(gè)小時(shí)量一次料，中軋一個(gè)小時(shí)量一次料，精軋半小時(shí)量一次料。勤調(diào)是指每次量料后，按料型允許偏差研究是否進(jìn)行調(diào)料。少調(diào)是指在勤量、勤調(diào)得基礎(chǔ)上做到每次調(diào)整量要小一些（防止速度產(chǎn)生較大波動(dòng)從而杜絕事故）；嚴(yán)禁通過(guò)拉鋼調(diào)整成品。

4)、穿水管堵鋼時(shí)，留穿水管段得鋼筋必須全部剪廢，嚴(yán)禁上冷床。

5)、張力控制：粗軋張力采用微堆軋制（主操可根據(jù)過(guò)鋼電流調(diào)整機(jī)架間速度），中軋采用微張力軋制（在換輥換槽后需用撬棒測(cè)試張力，在測(cè)試時(shí)無(wú)明顯回彈為準(zhǔn)），盡可能地接近零張力，主控臺(tái)要時(shí)刻根據(jù)料形得變化情況調(diào)整張力?；钐装垂に嚥僮饕c(diǎn)投入，利于調(diào)速，活套高度按170-230mm范圍調(diào)整，套形近似拋物線狀態(tài)嚴(yán)禁拉鋼。

6)、成品無(wú)縱肋錯(cuò)輥等情況判定依據(jù)國(guó)標(biāo)在米重符合國(guó)標(biāo)得前提下，只在換槽換輥調(diào)試過(guò)程中少量存在，正常軋制不允許出現(xiàn)此種情況。

5、飛剪

5.1．飛剪編號(hào)、功能及技術(shù)參數(shù)

5.1.1為了便于管理，對(duì)軋制區(qū)域所有飛剪按順軋方向進(jìn)行編號(hào)：

5.1.2 功能

1#飛剪、2#飛剪得功能是對(duì)軋件進(jìn)行切頭、切尾和事故狀態(tài)下得碎斷。3#飛剪得功能是對(duì)軋件進(jìn)行切頭、切尾、倍尺剪切、優(yōu)化剪切及事故碎斷。剪子在曲柄方式下剪切及碎斷。

5.1．3技術(shù)參數(shù)

5.2.飛剪設(shè)定基準(zhǔn)

注：軋機(jī)操作人員要隨時(shí)觀察切頭/切尾長(zhǎng)度和飛剪剪切動(dòng)作及軋件剪切斷面質(zhì)量，必要時(shí)通知主控臺(tái)操作人員對(duì)剪切超前系數(shù)和切頭尾長(zhǎng)度進(jìn)行修正。

5.3.剪刃安裝技術(shù)要求

測(cè)量方法：重疊量：目測(cè)；間隙量：塞尺，剪刃在垂直于地平方向時(shí)進(jìn)行測(cè)量。

5.4、各規(guī)格鋼筋切頭切尾長(zhǎng)度

冷飛剪切頭切尾長(zhǎng)度控制必須保證把頭尾大耳子、結(jié)疤等有缺陷得部位剪切干凈。切尾長(zhǎng)度切分時(shí)根據(jù)線差可適當(dāng)調(diào)整，當(dāng)四切分時(shí)線差超過(guò)500mm，三切分時(shí)超過(guò)300mm，二切分時(shí)超過(guò)150mm時(shí)及時(shí)通知軋制班調(diào)整線差。

5.5、倍尺飛剪優(yōu)化剪切操作步驟

為保證成品定尺收得率，要求優(yōu)化剪切得調(diào)整過(guò)程不能產(chǎn)生新得非定尺，因此長(zhǎng)度調(diào)整只能以成品定尺長(zhǎng)度為單位，即按定尺得整數(shù)倍長(zhǎng)度進(jìn)行調(diào)整；從而能保證每根鋼只（在尾段）出現(xiàn)一個(gè)非定尺。2#臺(tái)根據(jù)倍尺分段要求設(shè)定參數(shù)，并在調(diào)試期間上冷床處觀察倍尺情況，根據(jù)倍尺長(zhǎng)度優(yōu)化調(diào)整參數(shù)。在穩(wěn)定時(shí)期，觀察上冷床得成品長(zhǎng)度，冷飛剪處監(jiān)控，及時(shí)調(diào)整倍尺長(zhǎng)度。3#臺(tái)在倍尺長(zhǎng)度達(dá)不到要求時(shí)及時(shí)反饋信息至2#臺(tái)調(diào)整倍尺長(zhǎng)度。倍尺調(diào)整要求：冷飛剪切頭切尾達(dá)到規(guī)定要求，每根鋼坯只允許存在1段非定尺材。

5.6、飛剪調(diào)整參考速度:

1#飛剪：當(dāng)剪切軋件速度在1.1~1.7m/s時(shí)，剪機(jī)為不帶飛輪剪切，此時(shí)飛輪處于脫開(kāi)位置。當(dāng)剪切軋件速度在0.65~1.1m/s時(shí)，剪機(jī)為帶飛輪剪切，此時(shí)飛輪處于接合位置。

2#飛剪：當(dāng)剪切軋件速度在5~9m/s時(shí)，剪機(jī)為不帶飛輪剪切，此時(shí)飛輪處于脫開(kāi)位置。當(dāng)剪切軋件速度在3.2~5m/s時(shí)，剪機(jī)為帶飛輪剪切，此時(shí)飛輪處于接合位置。

3#飛剪有三種剪切模式，分別用于以下三種情況：

1）當(dāng)軋件速度v=4.7~5.5m/s，剪切斷面φ>36mm時(shí)：剪切模式為曲柄+飛輪剪切，此時(shí)應(yīng)使刀體和刀片處于曲柄連桿形式，并將飛輪接合器處于接合位置，主控操作臺(tái)上同時(shí)顯示處于《曲柄+飛輪》剪切模式。

2）當(dāng)軋件速度5.5m/s<v<8m/s，剪切斷面28mm<φ<32mm時(shí)：剪切模式為曲柄剪切，此時(shí)應(yīng)使刀體和刀片處于曲柄連桿形式。

3）當(dāng)軋件速度8m/s<v<18m/s，剪切斷面φ<28mm時(shí)：剪切模式為回轉(zhuǎn)剪切，此時(shí)應(yīng)將曲柄刀體與連桿拆開(kāi)，將連桿和搖臂掛在支座上用銷軸銷住，將曲柄刀體旋轉(zhuǎn)一定角度，使其處于回轉(zhuǎn)剪切位置，按裝配圖得要求裝配并進(jìn)行固定，成為回轉(zhuǎn)剪切模式，同時(shí)飛輪離合器處于脫開(kāi)位置，主控操作臺(tái)上同時(shí)顯示處于《回轉(zhuǎn)》剪切模式。

5.7、飛剪得準(zhǔn)備作業(yè)

5.7.1．啟動(dòng)飛剪前應(yīng)確認(rèn)

手動(dòng)潤(rùn)滑點(diǎn)得到潤(rùn)滑；潤(rùn)滑系統(tǒng)已投入工作；潤(rùn)滑油流量指示器、壓力指示器信號(hào)正確；壓縮空氣達(dá)到工作壓力；抱閘工作可靠；飛剪箱體供油充分；防護(hù)罩正確就位；檢查剪刃緊固螺栓、剪刃間隙和剪刃重合度符合要求。

5.7.2．首次安裝飛剪、長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)后或改變生產(chǎn)品種規(guī)格重新啟動(dòng)時(shí)得功能檢查

a．檢查確認(rèn)運(yùn)行模式、剪得正確設(shè)定，確認(rèn)飛輪是否投入。

b．檢查限位開(kāi)關(guān)得正確運(yùn)行及箱體得正確安裝以免影響剪刃及剪刃保持臂得運(yùn)轉(zhuǎn)。

c．檢查剪箱油位。

d．確保剪刃間隙及重合度在規(guī)定范圍內(nèi)。

e．檢查所有手動(dòng)潤(rùn)滑點(diǎn)是否已被潤(rùn)滑。

f．進(jìn)行人工盤車，保證剪刃不與進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)干涉，必要時(shí)重新檢查矯正。

如果剪刃不在正確得垂直位置，打下螺栓，調(diào)整偏心套，按下列步驟操作：

a．轉(zhuǎn)動(dòng)偏心套進(jìn)行調(diào)整到剪刃位置合適，即剪刃間結(jié)合位合適。

b．重新擰緊螺栓以緊固偏心套。

c．兩個(gè)操感謝分享在電機(jī)接軸處盤車，保證剪刃不與進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)干涉，必要時(shí)調(diào)整進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)。

在主操作室上按剪子得“原位”按鈕，使剪刃定位。

軋機(jī)每次停車，需主操作室對(duì)剪子進(jìn)行設(shè)定。

換品種時(shí)，檢查飛剪得正確設(shè)定，然后更換剪刃及入口導(dǎo)板盒

6、預(yù)穿水冷卻裝置和穿水冷卻裝置

6.1．功能

預(yù)穿水冷卻線得作用：控制軋件得軋制溫度；

穿水冷卻線得作用：對(duì)帶肋鋼筋進(jìn)行表面淬火+利用芯部較高溫度自回火，提高帶肋鋼筋得綜合機(jī)械性能；

6.2、預(yù)水冷和穿水冷卻線操作作業(yè)

6.2.1．預(yù)水冷和穿水冷卻線操作

1）根據(jù)生產(chǎn)產(chǎn)品得品種、規(guī)格、生產(chǎn)方式，啟動(dòng)橫移小車得液壓馬達(dá)，使所需要得預(yù)水冷和穿水冷卻線對(duì)準(zhǔn)主軋線；

2）將高壓水軟管和壓縮空氣軟管牢固聯(lián)接到所使用得冷卻單元上；

3）檢查預(yù)水冷和穿水冷卻線入口高溫計(jì)和出口高溫計(jì)，保證其對(duì)準(zhǔn)軋件；

4）確認(rèn)主操臺(tái)控制工作正常；

5）根據(jù)冷卻工藝參數(shù)設(shè)定值表，在主控臺(tái)上設(shè)定冷卻參數(shù)，并到現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)電動(dòng)調(diào)節(jié)是否開(kāi)啟；

6）完全打開(kāi)冷卻線上得手動(dòng)閥，并予以確認(rèn)；

7）在主操臺(tái)上打開(kāi)壓縮空氣開(kāi)關(guān)，給預(yù)水冷和穿水冷卻線供氣，并檢查壓力；

8）在主操臺(tái)上選擇好增壓泵，并啟動(dòng)增壓泵，檢查水壓、水量，如無(wú)泄露，即可過(guò)鋼；

9）當(dāng)不使用預(yù)水冷和穿水冷卻線時(shí)，應(yīng)關(guān)掉增壓泵、壓縮空氣和溫度計(jì)測(cè)量系統(tǒng)，然后啟動(dòng)液壓馬達(dá)，把橫移小車移到所需用得旁通輥道或旁通導(dǎo)管上。

6.2.2．預(yù)水冷和穿水冷卻線異常處理

1）如有高壓水泄露，立即關(guān)閉增壓泵，進(jìn)行檢修；

2）當(dāng)軋件在冷卻管內(nèi)堆鋼，應(yīng)觀察增壓泵得工作狀態(tài)，并隨即關(guān)閉增壓泵；

3）堆鋼后，如果軋線頭部已通過(guò)2#或3#夾送輥，應(yīng)在預(yù)水冷或穿水冷卻線入口側(cè)切斷軋件，用夾送輥把軋件導(dǎo)出預(yù)水冷和穿水冷卻線；當(dāng)軋件頭部在預(yù)水冷和穿水冷卻線內(nèi)，應(yīng)在預(yù)水冷和穿水冷卻線入口處切斷軋件，用吊車或人逆軋制方向把軋件抽出。處理完后，應(yīng)仔細(xì)檢查各冷卻單元得對(duì)中情況，檢查冷卻管內(nèi)部有無(wú)堵塞物；

4）在連續(xù)軋制過(guò)程中，某臺(tái)泵發(fā)生故障，應(yīng)及時(shí)啟用備用泵；

5）當(dāng)顯示得回火溫度過(guò)高，造成得主要原因是冷卻能力得降低，應(yīng)立即停車，對(duì)預(yù)水冷和穿水冷卻線冷卻設(shè)備進(jìn)行檢查；

6）過(guò)鋼過(guò)程中，如發(fā)生鋼在預(yù)水冷和穿水冷卻線中抖動(dòng)厲害，應(yīng)首先檢查水壓、水量是否穩(wěn)定。如果水狀態(tài)穩(wěn)定，應(yīng)停車檢查冷卻單元得磨損情況；

7）當(dāng)有水從預(yù)水冷和穿水冷卻線中帶出，應(yīng)檢查壓縮空氣系統(tǒng)，并給予調(diào)整。如無(wú)改善，停車，檢查壓縮空氣噴嘴是否被水銹堵塞；

8）對(duì)在異常狀態(tài)冷卻得軋件，，則都應(yīng)把此期間上冷床得軋件作上標(biāo)記并在定尺剪切、包裝、入庫(kù)時(shí)分開(kāi)剪切打包、單獨(dú)堆放。

7、軋機(jī)檢查與調(diào)整

7.1、接班作業(yè)

1.1粗軋、主操（3#臺(tái)）和紅檢根據(jù)檢驗(yàn)記錄與上一班實(shí)行簽字交接，其余與上一班各崗位工對(duì)口交接，詢問(wèn)軋制情況、紅坯尺寸與成品質(zhì)量。

1.2停車后，檢查或調(diào)整各機(jī)架輥縫。

1.3檢查各軋槽軋制噸位及磨損情況。當(dāng)軋槽磨損嚴(yán)重或出現(xiàn)掉肉、麻坑、裂紋等缺陷時(shí)，應(yīng)及時(shí)更換，要合理使用軋槽，保證同一輥上得軋槽磨損均勻一致。

1.4檢查各機(jī)架進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)磨損情況及所有導(dǎo)槽、喇叭口、輥道等磨損情況，滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)滾輪是否轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。換導(dǎo)衛(wèi)時(shí)要先用試棒對(duì)滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)開(kāi)口度進(jìn)行推拉試驗(yàn)，并做適當(dāng)調(diào)整。

1.5清除導(dǎo)衛(wèi)、導(dǎo)槽及活套內(nèi)得氧化鐵皮、飛刺等異物。

1.6檢查并確認(rèn)導(dǎo)衛(wèi)與軋槽對(duì)中情況，導(dǎo)衛(wèi)前端與軋輥間隙是否符合要求。

1.7緊固導(dǎo)衛(wèi)與橫梁。

1.8檢查并確認(rèn)軋機(jī)和導(dǎo)衛(wèi)得油氣潤(rùn)滑是否正常。

1.9檢查并確認(rèn)各設(shè)備氣缸、液壓缸動(dòng)作是否正常。

1.10檢查各飛剪剪刃磨損情況。

1.11檢查夾送輥得磨損情況及運(yùn)行情況。

1.12檢查預(yù)水冷和穿水冷卻線設(shè)備、供水、供氣情況。

1.13檢查全線是否對(duì)中軋制中心線。

1.14檢查夾送輥、活套及各機(jī)架軋輥、導(dǎo)衛(wèi)冷卻水管。打開(kāi)冷卻水，檢查冷卻水管是否有水，噴咀是否正常，軋槽冷卻水管噴咀是否對(duì)正軋槽。

1.15檢查活套導(dǎo)輥磨損情況及轉(zhuǎn)動(dòng)是否靈活，確認(rèn)活套中得卡斷剪打開(kāi)。

1.16檢查活套及空過(guò)輥道進(jìn)出口連接牢固，活套上蓋、輥道上蓋、飛剪門等安全裝置蓋上、關(guān)到位。

1.17通知主操作室操作工準(zhǔn)備完畢。

7.2．試運(yùn)轉(zhuǎn)作業(yè)

2.1軋機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)中是否有異常聲音。

2.2各飛剪動(dòng)作是否正常。

2.3配合主操作室主控臺(tái)模擬動(dòng)作，察看各活套器起套輥動(dòng)作是否正常。

7.3．軋制過(guò)程中得檢查與調(diào)整

軋制過(guò)程中得檢查與調(diào)整是通過(guò)檢查軋件得運(yùn)行、尺寸得情況來(lái)判斷導(dǎo)衛(wèi)、軋槽得使用情況及軋制速度是否合理，并作出相應(yīng)地調(diào)整，從而保證不產(chǎn)生堆鋼事故，同時(shí)軋出合格產(chǎn)品，調(diào)整依據(jù)是通過(guò)觀察、取樣、燒木印、打擊、紅檢結(jié)果、冷檢結(jié)果等方法獲得得。

3.1密切注意坯料得出爐溫度、料形以及軋件咬入狀況。

3.2軋制過(guò)程中，要勤于檢查各機(jī)架料型。粗軋一次輥縫調(diào)整量<2mm；中軋一次輥縫調(diào)整量<1mm；精軋一次輥縫調(diào)整量<0.5mm。輥縫調(diào)整時(shí)必須通知主操作室操作工調(diào)整機(jī)架及調(diào)整量。

3.3在調(diào)整軋件尺寸時(shí)，應(yīng)可能做到各道次得變形均勻分配，不能存在有得道次變形量大，有得道次變形量小得情況。

3.4不得帶鋼壓下。

3.5通過(guò)燒木印檢查軋件得斷面、表面質(zhì)量等。從中軋機(jī)組開(kāi)始，開(kāi)軋第壹根鋼必須逐架木印檢查變化情況。

3.6在兩線或三線切分時(shí)，檢查鋼料是否切分均勻。每40分鐘內(nèi)停車檢查一次切分導(dǎo)衛(wèi)情況。

3.7觀察活套器得起套、落套情況并將信息反饋至主操作室操作臺(tái)。

3.8觀察軋件得咬入、導(dǎo)出和導(dǎo)衛(wèi)裝置工作情況，發(fā)現(xiàn)異常時(shí)要及時(shí)處理。

3.9軋件導(dǎo)出時(shí)若有“抬頭”、“扎頭”現(xiàn)象，則說(shuō)明進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)安裝過(guò)低或過(guò)高、溫度上下不均勻，傳動(dòng)軸松動(dòng)等原因，要及時(shí)調(diào)整。

3.10軋件高度尺寸合適，寬度尺寸較小，說(shuō)明來(lái)料尺寸過(guò)小或張力過(guò)大。

3.11折疊，說(shuō)明前邊機(jī)架料出耳子，應(yīng)檢查前邊機(jī)架來(lái)料是否過(guò)大或軸錯(cuò)，并做出相應(yīng)調(diào)整。

3.12成品鋼材得橢圓度超差，說(shuō)明成品孔在軸錯(cuò)或進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)間隔過(guò)大或來(lái)料尺寸過(guò)小，視情況做出相應(yīng)調(diào)整。

3.13鋼材表面有周期性麻面，凸塊等缺陷。說(shuō)明軋槽掉肉、裂紋，必須換槽并檢查冷卻水管是否澆到位。

3.14在整條鋼材上頭、中、尾尺寸變化大時(shí)，則說(shuō)明機(jī)架間存在較在得拉鋼現(xiàn)象，應(yīng)減少軋制張力。

3.15通條軋件高度尺寸合適，寬度尺寸超差時(shí)應(yīng)調(diào)整成品前孔或成品前前孔鋼料。在寬度尺寸超差過(guò)大而調(diào)整k2,k3孔無(wú)效時(shí)，應(yīng)調(diào)整整個(gè)機(jī)組得軋件尺寸，直至檢查前一機(jī)組得軋件尺寸是否合適，有必要時(shí)進(jìn)行調(diào)整。

7.4、成品尺寸檢查要求

1）鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋尺寸按China相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求檢驗(yàn)；負(fù)偏差軋制要求按公司相應(yīng)文件執(zhí)行。

2）出口鋼材按出口地相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)及合同要求檢驗(yàn)。

3）圓鋼按China相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)及公司相應(yīng)文件要求檢驗(yàn)。

7.5、對(duì)軋機(jī)區(qū)各崗位作業(yè)人員要求

5.1接班前了解本班作業(yè)得產(chǎn)品規(guī)格和作業(yè)量。

5.2接班前了解各機(jī)架得孔型軋制噸位情況。

5.3生產(chǎn)特殊品種時(shí)，如新產(chǎn)品、新規(guī)格、新鋼種，要預(yù)先做好準(zhǔn)備,熟悉工藝。

5.4保持與加熱爐得聯(lián)絡(luò)暢通，如遇鋼溫問(wèn)題及時(shí)通知加熱爐。

5.5軋機(jī)調(diào)整工必須熟記各機(jī)架得輥縫值與孔型尺寸。

5.6正常軋制時(shí)，粗軋崗位工每隔二小時(shí)檢測(cè)一次粗軋后料型并作記錄；紅樣工每隔15分鐘檢測(cè)一次上冷床鋼料尺寸及表面質(zhì)量，每隔1小時(shí)記錄一次；試軋或換槽、換輥時(shí)要求逐根鋼坯檢驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)通知主調(diào)或軋機(jī)班長(zhǎng)調(diào)整或處理。

5.7各作業(yè)工具必須擺放整齊有序。

5.8換導(dǎo)衛(wèi)時(shí)，要求機(jī)前與機(jī)后密切配合。

5.9保持并加強(qiáng)與主操作室聯(lián)絡(luò)暢通。

5.10對(duì)于有嚴(yán)重缺陷得坯料，應(yīng)及時(shí)通知主操作室操作飛剪將其切盡，防止其進(jìn)入下游機(jī)組造成不必要得事故或廢品。

7.6、異常處理

所有得堆鋼事故，首先要分析堆鋼原因，并采取措施予以消除，避免發(fā)生重復(fù)性堆鋼事故。事故發(fā)生時(shí)，啟動(dòng)相應(yīng)飛剪及卡斷剪，讓軋機(jī)間坯料全部軋出（此情況是在對(duì)人身及設(shè)備安全不影響得前提下，否則應(yīng)按“快速停車”。如粗軋機(jī)組之間堆鋼時(shí)，應(yīng)立即按“快速停車”）。

7.6.1活套器堆鋼或機(jī)組內(nèi)堆鋼，軋輥未卡鋼時(shí)作業(yè)

1）主操作室停車，選到現(xiàn)場(chǎng)位，現(xiàn)場(chǎng)操作人員選擇現(xiàn)場(chǎng)操作臺(tái)為“就地”位，將操作場(chǎng)所選到機(jī)側(cè)。

2）先割開(kāi)起套輥和導(dǎo)管處得軋件，將中間堆鋼吊走，同時(shí)清理掉在進(jìn)口和出口處得廢料，檢查確認(rèn)活套器或?qū)Р蹆?nèi)廢料全部清除。

3）檢查、確認(rèn)軋槽、導(dǎo)衛(wèi)、導(dǎo)輥、導(dǎo)槽、起套輥無(wú)異常、對(duì)中良好。

4）檢查、確認(rèn)油/氣、水管等正常。

5）選擇“集中”位，將操作場(chǎng)所選至主操作室。

6）開(kāi)軋前確認(rèn)卡斷剪已打開(kāi)。

7）分析堆鋼原因并作調(diào)整、處理。

8）重新確認(rèn)并通知主操作室，準(zhǔn)備開(kāi)軋。

7.6.2機(jī)組內(nèi)堆鋼，軋輥卡鋼時(shí)得作業(yè)：

1）主操作室停車，選到現(xiàn)場(chǎng)位，現(xiàn)場(chǎng)操作人員選擇現(xiàn)場(chǎng)操作臺(tái)為“就地”位，將操作場(chǎng)所選至機(jī)側(cè)。

2）用割炬割斷進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)處得廢鋼。

3）標(biāo)記機(jī)架上輥縫刻度盤位置后增大輥縫。

4）用割炬在導(dǎo)衛(wèi)前面把鋼割斷，剔出卡鋼。

5）恢復(fù)輥縫原值。

6）分析堆鋼原因并作調(diào)整、處理。

7）重新確認(rèn)并通知主操作室，準(zhǔn)備開(kāi)軋。

7.6.3斷輥后處理

1）出現(xiàn)斷輥后，應(yīng)立即按相應(yīng)區(qū)域得“快速停車”按鈕。

2）處理機(jī)架內(nèi)廢料。

3）斷輥機(jī)架拉出，確認(rèn)是否有其它設(shè)備損壞。

4）分析斷輥原因并相應(yīng)處理。

5）新機(jī)架裝入。

6）調(diào)整軋機(jī)到待軋狀態(tài)。

7）重新確認(rèn)并通知主操作室可啟車。

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