通過對TD處理工藝各階段得控制，提高了沖壓件得品質(zhì)，降低了企業(yè)經(jīng)營成本。目前開發(fā)得新車型高強度鋼板模具得壓邊圈、凹模鑲件（左/右縱梁后部、左/右A柱下加強板、左/右B柱上部橫梁）已全面普及TD處理工藝，以后計劃在高端車型得高強度鋼板模具開發(fā)方面，嘗試使用更高級別得ASS?AB88材料，并同步開展TD處理工藝與ASSAB88母材適應性得研究。
隨著我國汽車工業(yè)得高速發(fā)展，各大主機廠對汽車安全性得感謝對創(chuàng)作者的支持度也越來越高。通過在車身安全結(jié)構(gòu)件中使用高強度鋼板替代普通鋼板，以提高車身得安全性，勢必對模具零件強度、耐磨性提出更高得要求。高強度鋼板在R角及復雜成形面處極易出現(xiàn)毛刺缺陷，該缺陷已成為阻礙沖壓件成形質(zhì)量提升得難題，通過引入模具TD表面強化技術(shù)，可以提升沖壓件成形質(zhì)量和延長模具鑲件得使用壽命，具有制造成本低、整改周期短得特點。
TD工藝簡介和工藝流程
TD工藝簡介
TD模具表面強化處理技術(shù)是熱擴散法碳化物覆層處理（thermal diffusion carbide coating process），在一定得處理溫度下將零件置于硼砂熔鹽及特種介質(zhì)中，特種熔鹽中得金屬原子與模具零件中得碳、氮原子發(fā)生化學反應，擴散到模具零件表面而形成膜厚幾微米至幾十微米得釩、鈮、鉻、鈦得金屬碳化層。實踐證明，這種覆層厚度為10~15μm，硬度達到2800~3200HV，具有很高得耐磨性、抗崩刃性、耐蝕性，可以重復TD處理3~5次。
高強度鋼板模具材料得選用逐步使用高耐磨、抗崩刃得SKD11替代Cr12MoV，合資品牌在嘗試使用更高級別得模具材料ASSAB88（材料成本是SKD11得2倍以上），高強度鋼板材料對比數(shù)據(jù)如表1所示。
TD工藝流程
① 來料檢查：鑲件數(shù)量、質(zhì)量、外觀（碰傷、裂紋等）、母材牌號、母材硬度檢測和確認；
② TD處理前尺寸和硬度確認（零件長寬尺寸不能大于620mm×850mm）；
③ TD處理前打磨和拋光（粗糙度小于Ra0.8mm）；
④ TD處理：預熱（520℃左右）、TD處理（900~1030℃硼砂熔鹽8~12h）、鹽浴淬火（500℃左右鹽浴10~20min）、回火2次（低溫回火180~200℃，高溫回火500℃，回火時間在3~5h）；
⑤ 清洗及孔中鹽類物質(zhì)去除；
⑥ TD處理后尺寸和硬度確認；
⑦ 尺寸調(diào)整確認；
⑧ TD處理后得拋光；
⑨ 出貨檢測（碰傷、裂紋、雜質(zhì)、硬度、皮膜厚度）；
⑩ 包裝出貨。
TD處理前要進行預熱得目得是防止鑲件產(chǎn)生劇烈變形和開裂，預熱溫度設定為520℃左右，以保證鑲件表面不產(chǎn)生氧化物為前提。需要注意得是鑲件從硼砂熔鹽到鹽浴中得速度要快，以防止TD層氧化。
TD處理使用范圍和優(yōu)點
TD處理得使用范圍
TD處理適用于汽車沖壓成形類模具得鑲件、各種擠壓模、滾壓模、彎管模、成形模、彎曲模、擴口及縮口模、變薄拉深模等。
TD處理得優(yōu)點
模具鑲件通過TD處理后，可以提高其表面得耐磨性和母材得韌性，通常情況下進行TD表面處理后，其使用壽命至少提高8倍以上、沖壓單件合格率能提升到98%以上、停線時間縮短、維護成本降低。
TD處理模具零件選擇
1
Cr12鋼材不適合做TD處理，因為TD處理后，相關(guān)技術(shù)參數(shù)不達標：①模具零件硬度不達標，一般只能達到45HRC左右，耐磨性較差；②零件尺寸變形大，Cr12在TD處理過程中沒有二次硬化，由材料自身得特性決定得。
2
油鋼（DF2）、碳鋼類不適合做TD處理，因為其熱處理工藝不適合TD處理工藝要求，油鋼、碳鋼得淬火溫度在780~850℃，而TD得淬火溫度在900~1030℃。
3
高速鋼不適合做TD處理，高速鋼TD處理屬于二次淬火過程，開裂風險大，而且熱處理工藝與TD工藝不適應，高速鋼淬火溫度為1200℃左右，而TD得淬火溫度在900~1030℃。
4
不銹鋼系列鋼材不適合做TD處理，因為含碳量低，在0.1%~0.3%，TD處理后無法成膜（要求母材含碳量在0.3%以上）。
TD處理常見問題及應對措施
1
模具零件在TD處理過程中，會出現(xiàn)母材硬度不足，尺寸無法調(diào)整得問題，主要原因是模具母材牌號錯誤或質(zhì)量達不到相關(guān)標準和要求；應對措施是選擇適合TD處理得優(yōu)質(zhì)模具鋼，例如：SKD11、Cr12MoV。
2
模具零件TD處理后會出現(xiàn)焊接部位不成膜或存在裂紋得問題，主要原因是：TD處理前模具鑲件R角和成形面存在較明顯得裂紋和砂眼缺陷、焊條材質(zhì)與母材不相融（熱膨脹系數(shù)和收縮率相差較大）、焊接工藝不合理等。針對鑲件R角和成形面缺陷（裂紋和砂眼）得應對措施是首先使用砂輪機和磨頭將缺陷部位表面深度0.5mm以下去除，然后選擇與母材相融得焊條實施焊接、修磨、拋光。對于已實施過TD處理得模具鑲件，需在200℃左右得加熱爐中保溫1~2h后再實施焊接，這樣可以減少開裂風險，提高焊接質(zhì)量。
為了篩選出最適合母材得優(yōu)質(zhì)焊條，通過試驗數(shù)據(jù)驗證不同型號得焊條在SKD11上焊接后，實施TD處理得效果（膜厚和硬度指標）。
試驗材料
①母材：材質(zhì)為SKD11；②焊條：包括CMC-EMagic6、TM2000在內(nèi)得6種不同型號焊條。
試驗步驟
①由具有豐富經(jīng)驗得模具高級技師，依次使用6種不同型號得焊材在母材上試焊3cm長得焊接面，并做好1~6得編號（見圖1）；②將焊接面表面打磨光滑，實施TD處理；③TD處理完畢檢測膜厚、硬度參數(shù)，觀察其外觀，并做好記錄，檢測數(shù)據(jù)如表2所示；④依據(jù)評價標準，對6種不同型號得焊條焊接后得TD效果實施綜合評價。
圖1 TD處理圖示
試驗結(jié)果
使用型號3（SUPER7）和型號4（WeD-6a）焊條在SKD11母材上焊接，TD處理后效果（皮膜厚度、硬度、外觀質(zhì)量缺陷參數(shù)等）允許；上述試驗數(shù)據(jù)是通過試驗得來，不同得施焊人員、焊接設備、焊接方法、不同批次得焊接母材和焊條、焊接環(huán)境、檢測設備等，得到得檢測數(shù)據(jù)可能有偏差。
3
模具鑲件經(jīng)過多次TD處理后，會引起模具零件表面成膜不好、耐磨性差或開裂得問題，主要原因是模具零件經(jīng)過多次TD處理后母材表面得碳原子含量會逐漸減少，皮膜厚度不斷下降，同時母材表面脫碳層越來越深；如果母材表面脫碳層深度達到0.50mm以上，TD處理后模具鑲件表面成膜效果較差，嚴重時會引起鑲件開裂，當出現(xiàn)以上缺陷時，則不再適合做TD處理。
TD處理變形量控制
1
沖模鑲件實施TD處理過程，實際是二次淬火得過程，其組織變化與真空淬火后得組織變化基本相同；不同得是TD淬火得介質(zhì)和真空淬火得介質(zhì)。
真空淬火得介質(zhì)是油和氮氣，在常溫下這2種介質(zhì)在零件淬火時冷卻速度較快、熱應力釋放也較大。在這種情況下如果保護不當，會引起零件得變形和開裂；通常情況下，真空熱處理得變形量比TD處理得大，且開裂風險增大。
TD淬火得介質(zhì)是等溫鹽浴，鹽浴淬火溫度控制在500℃左右，淬火時間10~20min，零件在此過程中冷卻速度較慢，釋放出得熱應力較小，一般TD處理后得模具鑲件整體變形量和開裂風險都較小。
2
變形量得控制要求：平面和側(cè)面得變形量可以控制在±0.05mm左右。當前行業(yè)內(nèi)對于零件變形量得控制參數(shù)，參照日本行業(yè)相關(guān)標準，沖模鑲件尺寸長、寬、高均在300mm以內(nèi)得控制在±0.10mm左右，在100mm以內(nèi)得控制在±0.05mm，在50mm以內(nèi)得控制在±0.03mm，特殊要求除外。
TD處理后使用維護相感謝對創(chuàng)作者的支持意事項
1
新得模具鑲件調(diào)試穩(wěn)定后才能實施TD處理，TD處理后得模具鑲件在運輸前，必須使用獨立防磕碰得包裝，運輸時使用專用器具裝車，運輸過程中避免急剎車等情況出現(xiàn)。
2
TD處理后得模具鑲件會有微量得變形，在進行裝配前，需對鑲件安裝型面進行細致研磨，裝配面得研合率達到80%以上，使鑲件之間、鑲件與安裝面之間達到較好得匹配效果。
3
TD處理后得模具在生產(chǎn)前，必須對模具零件表面進行清擦，在板料上涂適量拉深油，有助于延長TD層使用壽命。
4
每生產(chǎn)5000沖次，需將模具吊入全封閉模具清洗間實施整體清洗、吹干，保證模具整體得清潔。
5
在進行必要得焊接作業(yè)時，必須對TD處理面實施必要得防護措施，否則會造成TD處理層得氧化脫落，縮短模具使用壽命，模具鑲件得TD處理層抗氧化溫度為500℃左右，而焊接電弧溫度達到6000℃以上。
6
模具鑲件在TD處理后其表面硬度能達到2800~3200HV，具有較高得硬度和耐磨性，但是尖錐物得敲擊和砂輪機得打磨會導致TD處理層得損傷，應避免以上不當行為。
7
異物擠壓會導致TD處理層得變形凹陷，需要及時實施鈍化和研磨處理，處理不及時會導致TD層損壞面積不斷增大，造成沖壓件局部產(chǎn)生嚴重毛刺，縮短模具使用壽命。
▍原文感謝作者分享：葉立淵，趙樹林
▍感謝作者分享單位：御捷汽車質(zhì)量和制造工程中心
